Innovative Abfülltechnik endet heute nicht an der Verpackungsmaschine. Den Unterschied machen durchgängige Linienkonzepte, die nachhaltige Verpackungslösungen wirtschaftlich und prozesssicher umsetzen. Wie KHS diesen Ansatz verfolgt, zeigt das Beispiel des gemeinsam mit Carlsberg und DS Smith entwickelten Round Wrap.
Getränkehersteller stehen vor einer doppelten Herausforderung: Einerseits verschärft sich die Regulatorik bei nachhaltigen Verpackungen, andererseits müssen Produktionslinien mit mehr Flexibilität auf neue Gebindeformen, Materialien und kleinere Losgrößen reagieren. Damit die Verpackungsinnovationen ihren Nutzen entfalten, müssen sie sich jedoch auch wirtschaftlich und mit hoher Prozesssicherheit in bestehende Produktionsabläufe integrieren lassen. Im Fokus stehen Gesamtlösungen, die Materialeinsparung, Markenwirkung und Automatisierung miteinander verbinden. Robotik und intelligente Automatisierung übernehmen dabei zunehmend eine Schlüsselrolle, wie KHS auf der diesjährigen Interpack mit dem Hochleistungspalettierer Innopal PLR demonstrierte. Der robotergestützte Palettierer steht beispielhaft für den Trend zu flexiblen Linienkonzepten, die sich an wechselnde Verpackungsformate und Produktionsanforderungen anpassen lassen. Die Anlage erreicht bei PET und Dosen bis zu 650 Lagen pro Stunde beziehungsweise Linienleistungen von bis zu 240.000 Behältern pro Stunde. Und verarbeitet verschiedene nachhaltige Verpackungslösungen wie
PaperPack, Nature MultiPack und Trays ohne Folie.
Der Roboter selektiert und tauscht den passenden Greifer eigenständig. „Beim Formatwechsel muss der Bediener nur die Konfiguration auf dem HMI wählen“, erklärt Ralf Kretschmann, Produktmanager Palettiertechnik bei der KHS.
Multipack aus Karton
Welche Chancen eine zunehmende Flexibilität bietet, zeigt auch das gemeinsam mit Carlsberg und DS Smith entwickelte Verpackungskonzept Round Wrap: Ein Multipack aus Karton mit abgerundeten Ecken für Bierflaschen, der auf dem Innopack Kisters WP Advanced von KHS produziert wird. Bevor das neue Multipack seinen Weg ins Regal fand, war zunächst ein konsequenter Lernprozess vonnöten: „Mit den ersten Versuchen haben wir bereits 2020 in Schweden begonnen“, erinnert sich Senior Packaging Implementation & Optimization Manager Bogdan Volkotrub. Im Headquarter von Carlsberg ist er operativ verantwortlich für das Projekt. „Bevor wir über eine Skalierung nachgedacht haben, wollten wir zuerst im kleinen Maßstab beweisen, dass diese Lösung realisierbar ist. Zunächst waren wir damit nicht erfolgreich, weil wir keine konstante Qualität erzielen konnten.“ Erst mit den richtigen Partnern gelang 2022 der Durchbruch: Verpackungshersteller DS Smith konnte ausreichend Material bereitstellen und brachte die nötige Ausdauer im Testen, Lernen und Validieren mit – im Team mit dem Dortmunder Systemanbieter KHS. Dieser analysierte zunächst, welche der im Carlsberg-Betrieb betriebenen Verpackungsmaschinen die neuen Packs ohne große Umbauten verarbeiten konnten. „Das ist wie beim Spielen mit Legosteinen“, beschreibt Volkotrub den Prozess. „Ein Teil steht für das Material, einer für die Maschine und einer für die Zusammenarbeit. Wenn nur ein Teil nicht passt, kann man daraus nichts Vernünftiges bauen.“
Materialkombination im Test
Für den endgültigen Startschuss musste ein geeigneter Testmarkt identifiziert werden. Die Wahl fiel schließlich auf das Verkaufsgebiet der polnischen Niederlassung von Carlsberg: Hier werden in Flaschen abgefüllte Markenprodukte wie Carlsberg, Garage und Somersby in Gebinden mit 20 oder 24 Flaschen verpackt. Zum Einsatz kommen dabei anstelle von Kunststoffkästen Wraparound-Kartons. Und mit dem Innopack Kisters WP Advanced gab es am Standort bereits einen Packer, auf dem das neue Multipack produziert werden konnte. 2024 tauchten die ersten Exemplare mit runden Ecken in den Regalen polnischer Supermärkte auf. Die abgerundeten Ecken stellen hohe Anforderungen an das Material und seine Verarbeitung. Jonathan Carter, Head of Innovation Product Management bei DS Smith, erläutert, worauf es ankommt: „Um die Kurve zu stabilisieren, benötigen wir eine ausreichend robuste Außendecke; die Innendecke muss dagegen deutlich leichter sein, damit die Welle sauber geformt werden kann. Nur so entsteht eine glatte Rundung, ohne dass das Material knittert oder aufbricht.“ Um sicherzustellen, dass die Qualität stimmt, hat DS Smith unterschiedliche Papierkombinationen, Wellenarten, Klebstoffe und Maschinenparameter getestet.
Andere Faltwerkzeuge
In der Endphase lieferte das Unternehmen auf insgesamt 13 Paletten eine Auswahl unterschiedlicher Materialvarianten für verschiedene Maschinentests bei KHS in Kleve an. Packaging Expert Tobias Kersten klärte, was mit den bestehenden Anlagen technisch machbar war: „Als wir das erste Mal von einem Wraparound mit runden Ecken hörten, haben sich viele gefragt, wie das funktionieren soll.“ Die Lösung erwies sich dann jedoch als überraschend pragmatisch: „Wir mussten im Faltbereich lediglich andere Führungs- und Faltwerkzeuge einsetzen“, erklärt Kersten. „In der Praxis erfordert dies geringfügige Anpassungen.“
Öffnung für Einzelflaschen
Die fertige Sekundärverpackung kommt im Handel und bei den Konsumenten gut an: Zum einen sind die runden Kanten weniger anfällig für Beschädigung beim Transport, im Lager und am POS. Zum anderen scheint die abgerundete Form dem Abverkauf schon jetzt zugutezukommen, selbst wenn konkrete Zahlen noch ausstehen. Das bestätigt eine von DS Smith beauftragte Verbraucherstudie. Sie zeigt, dass durchschnittlich 77 Prozent der Befragten eher bereit wären, ein Produkt mit dem verbesserten Rounded-Wrap-Design zu kaufen als andere Verpackungsformen. Hinzu kommt, dass der mit einem Werbemotiv bedruckte Deckel des Kartons für den Verkauf von Einzelflaschen geöffnet und, wie bei einem Minidisplay, senkrecht aufgestellt werden kann.
Bis zu 20 Prozent weniger Material
Neben Design und Funktion punktet das Premium-Pack mit seinem ökologischen Fußabdruck. Dank leichterem Innenliner und optimiertem Zuschnitt wird bis zu 20 Prozent weniger Material eingesetzt. „Je nach Vergleichsbasis sparen wir bis zu rund 24 Prozent CO2e ein“, freut sich Jonathan Carter. Bei Carlsberg in Polen rechnet man mit einer Einsparung von insgesamt rund 224 Tonnen jährlich. Zusätzliche positive Effekte ergeben sich im Zusammenhang mit der Logistik, etwa durch höhere Palettenstabilität und reduzierten Verbrauch von Stretchfolie.
Gemeinsam skalieren
Inzwischen ist das DS Smith Round Wrap ausgereift und bereit für den Einsatz in weiteren Märkten. Carter sieht dafür gute Voraussetzungen erfüllt: „An zahlreichen wichtigen Standorten in Europa, Mittlerer Osten und Afrika haben wir die Produktion bereits erfolgreich getestet. Das Know-how ist da – jetzt geht es darum, gemeinsam zu skalieren.“ Das sieht man bei Carlsberg ähnlich. Hier vertraut man auf die Nachfrage der Niederlassungen und möchte das neue Format selektiv ausrollen. Wo Marktvolumen, Markenstrategie, Materialversorgung und Maschinentechnik zusammenpassen, stehe einer breiteren Einführung nichts im Weg, heißt es aus dem Headquarter.
