Leistungsfähigkeit, Flexibilität und Wirtschaftlichkeit sind heute die entscheidenden Anforderungen an die Intralogistik. Ob Neubau eines automatisierten Logistikzentrums, Retrofit bestehender Anlagen oder intelligente Vernetzung von Produktion und Lager – drei Projekte von Westfalia Technologies zeigen, welche Lösungen sich für unterschiedliche Ausgangssituationen anbieten.
Für den Lebensmittelgroßhändler Kreyenhop & Kluge war der steigende Platzbedarf der entscheidende Auslöser, die Logistik neu zu denken. Das Familienunternehmen mit rund 3.500 Food- und Non-Food-Artikeln bündelte seine Logistik in einem Distributionszentrum in Oyten und entschied sich für ein automatisches Hochregallager in Silobauweise. Das dreigassige, doppeltiefe Teleskopgabellager verfügt über rund 11.000 Stellplätze auf 16 Ebenen und erreicht einen Durchsatz von 100 Ladeeinheiten pro Stunde in Ein- und Auslagerung. Drei Regalbediengeräte mit Teleskopgabel realisieren jeweils bis zu 34 Doppelspiele pro Stunde.
Konturen- und Qualitätskontrollen
Auch softwareseitig hat Westfalia das Lager auf Transparenz und Geschwindigkeit ausgelegt. Das Warehouse Execution System (WES) Savanna.NET übernimmt Lagerverwaltung und Materialflusssteuerung und sorgt dafür, dass Fördertechnik, Regalbediengeräte und Schnittstellen als integriertes Gesamtsystem arbeiten. Ergänzt wird die Anlage durch automatische Konturen- und Qualitätskontrollen, einen Haubenstretcher sowie eine vollautomatische Etikettierung. Beschädigte oder fehlerhaft beladene Ladeeinheiten werden vor der Einlagerung ausgeschleust, wodurch Materialschäden und Anlagenstörungen minimiert werden.
Retrofit statt Neubau
Doch auch Bestandsanlagen lassen sich wirtschaftlich auf den aktuellen Stand bringen. Wie groß das Potenzial einer systematischen Modernisierung sein kann, zeigt die Dold-Logistik-Gruppe in Alzey. Nachdem 2022 bereits ein automatisches Hochregallager errichtet worden war, wurde 2026 das benachbarte, seit 2003 betriebene automatische Satellitenlager in neun Tagen umfassend modernisiert – inklusive zweier Wochenenden und bei gleichzeitigem Weiterbetrieb der neueren Anlage. Damit bleibt der tägliche Umschlag von rund 600 Paletten pro Lager künftig gesichert. Im Mittelpunkt standen dabei der vollständige Austausch kritischer Komponenten. Fahr- und Hubantriebe wurden ebenso ersetzt wie Umrichter, Getriebe, Hubwellen, Kettenumlenkungen und Sicherheitseinrichtungen. Für die Positionierung im Fahr- und Hubwerk kommen nun zwei voneinander unabhängige Distanzlasersysteme von Sick und Leuze zum Einsatz. Durch den Einsatz zweier technologisch unterschiedlicher Lasersensoren nach dem Time-of-Flight-Prinzip konnte sowohl die Messsicherheit als auch die Anlagenverfügbarkeit deutlich erhöht werden. In Verbindung mit der sicherheitsgerichteten Auswertung erfüllt das System heute ein erhöhtes Performance Level gemäß EN ISO 13849.
Gemeinsame Systeminstanz
Parallel dazu modernisierte Westfalia die gesamte Steuerungsarchitektur. Schaltschränke, dezentrale Peripherie und Steuerung wurden erneuert, das bisherige Bussystem auf Profinet umgestellt und das Sicherheitskonzept auf Safety Integrated umgestellt. Ergänzend kamen neue Sicherheits-Laserscanner, mehrstrahlige Personenschutzsysteme sowie kamerabasierte Fachfeinpositionierungen hinzu. Der Retrofit brachte die Anlage damit nicht nur technisch auf den aktuellen Stand, sondern erhöhte zugleich Diagnosefähigkeit, Ersatzteilverfügbarkeit und Wartungsfreundlichkeit. Auch softwareseitig wurde der Gedanke einer integrierten Intralogistik weitergeführt. Bereits mit der Lagererweiterung 2022 hatte Savanna.NET die bisherige Lagerverwaltungssoftware ersetzt. Obwohl beide Satellitenlager weiterhin autonom arbeiten, werden sie heute über eine gemeinsame Systeminstanz verwaltet. Die Lagerstrategien verteilen Ein- und Auslagerungen dynamisch auf die drei verfügbaren Lagergassen, sodass Regalbediengeräte mit kurzen Fahrwegen und minimalem Energieverbrauch arbeiten können.
Fördertechnik verbindet Produktion und Logistik
Wenn Produktions- und Lagerbereiche räumlich auseinander wachsen, entscheidet nicht mehr allein das Lager über die Leistungsfähigkeit der Intralogistik, sondern vor allem die Qualität der Verbindung zwischen den einzelnen Gebäuden. Vor dieser Situation stand Nahrungsergänzungsmittelhersteller Orthomol im Zuge der Erweiterung seines Produktionsstandorts in Langenfeld. Mit einer kombinierten Personal- und Transportbrücke wurden Bestandsgebäude und neues Produktionsgebäude über eine öffentliche Straße hinweg verbunden. Die rund 54 Tonnen schwere Stahlkonstruktion erhielt von Westfalia die komplette Fördertechnik einschließlich Steuerung und Materialflussanbindung. Seit ihrer Inbetriebnahme im September 2024 bildet sie den zentralen Verkehrsweg für den innerbetrieblichen Materialfluss. Kern der Lösung sind zwei knapp zehn Meter hohe Vertikalumsetzer, die Ladeeinheiten innerhalb Sekunden aus dem Erdgeschoss auf Brückenniveau transportieren. Rollen- und Kettenförderer übergeben die Paletten an einen Querverschiebewagen (QVW), der auf einer rund 27 Meter langen Doppelschiene in etwa acht Metern Höhe verkehrt. Mit rund 38 Doppelspielen transportiert das System etwa 76 Ladeeinheiten pro Stunde. Verarbeitet werden unterschiedliche Ladehilfsmittel – von Euro- und Industriepaletten über IBC bis hin zu Kunststoffpaletten –, bei Ladegewichten von bis zu 1,33 Tonnen.
Angepasst an die Platzverhältnisse
Eine Herausforderung bestand im engen baulichen Bestand. Da Gebäudegeometrien und Brückenkonstruktion bereits feststanden, mussten Fördertechnik und Steuerung auf die vorhandenen Platzverhältnisse abgestimmt werden. Nach Angaben von Westfalia wurde die gesamte Materialflusslösung deshalb bereits in der Vertriebsphase detailliert simuliert. Ziel war es, eine hohe Realisierungssicherheit und einen weitgehend störungsfreien Betrieb sicherzustellen. Für Orthomol zahlt sich die Automatisierung inzwischen weit über den eigentlichen Materialtransport hinaus aus. Die Förderbrücke reduziert den innerbetrieblichen Lkw-Verkehr und das manuelle Palettenhandling. Gleichzeitig können Produktionsbereiche flexibler versorgt und Materialflüsse je nach aktueller Auslastung zwischen den Gebäuden verlagert werden. Damit wird die Fördertechnik selbst zum strategischen Bindeglied zwischen Produktion, Logistik und Nachhaltigkeit.
