Die Automatisierung in der Fleischverarbeitung entwickelt sich konsequent weiter: Prozesse werden flexibler, intelligenter und enger miteinander vernetzt. Neue Lösungen helfen, steigende Produktvielfalt und Fachkräftemangel zu bewältigen – und sind zunehmend auch für kleinere Betriebe wirtschaftlich einsetzbar.
Vor allem zwei Trends prägen die Automatisierung in der industriellen Fleischverarbeitung: die konsequente Optimierung bestehender Prozessabläufe und die zunehmende Vernetzung von Robotik, Sensorik, Bildverarbeitung und künstlicher Intelligenz. Ob in der Produktion, beim Handling empfindlicher Waren, Verpackung, Palettierung oder innerbetrieblichen Transport – die Anlagen werden modularer, skalierbarer und für unterschiedliche Produktionsumgebungen einsetzbar. Dies reduziert nicht nur den Bedarf an ständig verfügbarem Bedienpersonal, auch lässt sich die Produktion flexibler an wechselnde Anforderungen anpassen. Bei wachsender Produktvielfalt gewährleistet der Einsatz automatisierter Systeme, wirtschaftlich zu arbeiten und komplexere Produktionsprogramme zuverlässig umzusetzen.
GEA: Lakeinjektor für Marinier- und Pökellinien
GEA zeigt dies mit seiner jüngsten Entwicklung: dem MultiJector 500, einem Lakeinjektor für Marinier- und Pökellinien mit kleiner bis mittlerer Kapazität. Die Maschine ist für die Verarbeitung von Schinken- und Feinkostprodukten, Bacon, Geflügel und Fisch ausgelegt. Im Mittelpunkt des Systems steht eine anwendungsspezifische Nadelkonfiguration. Je nach Produkt und Prozessziel lässt sich die Anlage mit 2-mm- oder 4-mm-OptiFlex-Nadeln ausstatten. Zudem ist es auf schnelle Produktwechsel ausgelegt, sodass Produzenten ohne lange Umrüstzeiten zwischen unterschiedlichen Anwendungen wechseln können. „Verarbeiter im kleinen und mittleren Kapazitätsbereich stehen vor wachsenden Herausforderungen, weil Rezepturen immer variantenreicher werden und dadurch sehr viele kürzere Chargen bei gleichzeitig engeren Margen produziert werden müssen“, sagt Willem Poos, Product Manager bei GEA. „Der MultiJector 500 wurde entwickelt, um eine anpassungsfähige Injektionsplattform bereitzustellen und zugleich genau die Prozessfaktoren zu optimieren, die Anlagenverfügbarkeit, Bindungsvermögen und Reinigungsaufwand am stärksten beeinflussen.“ Zusammen mit dem MultiJector 700 bildet er das Herzstück größerer Verarbeitungslinien, die Prozessschritte wie Auftauen, Lakeaufbereitung, Einspritzen, Steaken und Tumbeln abdecken. Dadurch können Verarbeiter komplette Linien gezielt auf Kapazitätsanforderungen und Produktvariabilität auslegen, anstatt das Einspritzen als isolierten Prozessschritt zu betrachten.
Optimierte Lakeverteilung
In der Einspritztechnologie bestimmen Nadeldurchmesser und Nadeldichte das Stichbild, also die Verteilung der Einstichpunkte über die Produktoberfläche. Ein dichteres Stichbild verbessert die Verteilung der Lake und ist dort relevant, wo ungleichmäßige Pökelung zu mikrobiologischen Risiken, Ertragsverlusten oder einer uneinheitlichen Produktqualität führen kann. Somit ist das Injizieren in der industriellen Fleischverarbeitung mehr als ein Dosierschritt. Es beeinflusst Produktsicherheit, Ertrag, Bindungsvermögen und die Gleichmäßigkeit des Endprodukts. Der Ertrag beschreibt die erreichte Produktausbeute nach der Weiterverarbeitung. Das Bindungsvermögen bezeichnet, wie gut das Produkt die eingespritzte Lake in nachgelagerten Prozessschritten wie Tumbeln, thermischer Behandlung oder Verpackung im Produkt hält. Bei unzureichender Bindung kann es zu Lakeaustritt kommen, also zum Austreten freier Flüssigkeit nach der Injektion, was Optik und Haltbarkeit beeinträchtigen kann. Der MultiJector 500 wurde entwickelt, um diese Effekte zu minimieren.
Clean-Label-Bacon
Das Antriebssystem des Injektorkopfes reduziert die mechanische Belastung des Produkts und unterstützt ein gleichmäßiges Einspritzergebnis. „Diese Eigenschaften gewinnen vor dem Hintergrund veränderter Rezepturtrends an Bedeutung“, sagt Poos. „In der Baconverarbeitung arbeiten Hersteller zunehmend mit Clean-Label-Rezepturen, die den Natrium- und Nitritgehalt reduzieren. Dadurch kann sich der osmotische Effekt abschwächen, also die natürliche Bewegung von Wasser und gelösten Stoffen im Fleischgewebe während des Pökelprozesses.“ Wird die Lake unter diesen Bedingungen nicht gleichmäßig verteilt, kann dies zu unzureichender Pökelung, sichtbaren Farbabweichungen, geringerer Ausbeute und erhöhten mikrobiologischen Risiken führen. Für diese Anwendungen ist eine Zwei-Millimeter-Nadelkonfiguration mit engem Stichbild verfügbar, die eine präzisere Verteilung der Lake unterstützt.
Geflügelanwendungen
In der Geflügelverarbeitung liegen die Anforderungen anders. Aufgrund der empfindlicheren Gewebestruktur können während der Verarbeitung verstärkt Proteine freigesetzt werden, die die rezirkulierende Lake schneller belasten. „Ist die Filterleistung unzureichend, können Nadeln verstopfen“, so Poos. „Dies beeinträchtigt die Einspritzgenauigkeit, die Prozesskontinuität und letztlich die Produktkonsistenz.“ Ebenso sind ungeplante Stillstände die Folge. Um dem entgegenzuwirken, lässt sich der MultiJector 500 in der Zwei-Millimeter-Ausführung mit einem Filter ausstatten, um die Lake sauber zu halten. Er ist für Anwendungen mit Fleisch, Geflügel und Fisch ausgelegt und kann jeweils passend zum Produkt und Prozess konfiguriert werden.
Für Schinken und Feinkost
Für Schinken- und Feinkostanwendungen, in denen Verarbeiter häufig mit größerer Produktvielfalt und kleineren Chargen arbeiten, bietet GEA eine Vier-Millimeter-Nadelkonfiguration an. Diese Ausführung profitiert von einer optimierten Höhenverstellung und einer gleichmäßigen Bewegung des Nadelkopfs. Das erhöht die Produktionszeit und unterstützt zugleich eine schonende Produktbehandlung durch die Abstreiferplattentechnologie. Das hygienische Design der Maschine ermöglicht außerdem ein schnelles Spülen zwischen unterschiedlichen Produkten sowie einen schnellen Wechsel von Nadeln und Nadelblöcken. „Das ist besonders für Betriebe mit häufigen Produktwechseln von Bedeutung“, sagt Poos.
Antwort auf steigenden Druck
Werden Probleme wie eine ungleichmäßige Lakeverteilung, unzureichende Pökelung, verstopfte Nadeln sowie häufige Zwischenreinigungen reduziert und zugleich Reinigungs- und Desinfektionsprozesse effizienter gestaltet, wirkt sich dies positiv auf die Anlagenverfügbarkeit aus. „Ein Betrieb, der ohne Unterbrechung über eine Acht-Stunden-Schicht produziert, kann so ohne Stillstände für Filterreinigung oder Nadelwechsel bis zu zwei Stunden Produktionszeit zurückgewinnen“, so Poos. Weitere Effekte können sich aus geringerem Wasserverbrauch, reduzierten Lakeverlusten und weniger zu entsorgender Lake ergeben. Hinzu kommt: Das patentierte Nadelblocksystem und die weiter verbesserten OptiFlex-Nadeln sind robust und langlebig ausgelegt. Die hohe mechanische Festigkeit der Nadeln trägt dazu bei, Austauschintervalle zu verlängern und die damit verbundenen Betriebskosten zu reduzieren.
Multivac: Mehr Vielfalt auf einer Linie
Auf reduzierte manuelle Eingriffe ausgelegt ist auch der TX 720 von Multivac. Der Traysealer soll Produzenten die wirtschaftliche Verarbeitung einer wachsenden Produktvielfalt bei gleichzeitig hoher Prozesssicherheit ermöglichen. Ein zentrales Element dabei ist die KI-gesteuerte Produktidentifizierung in Kombination mit der intelligenten Print-&-Apply-Etikettierung. Der Traysealer lässt sich parallel mit zwei Produktströmen identischer Trays beschicken, die beispielsweise jeweils Hähnchenkeulen oder Chickenwings enthalten. Nach dem Verpacken identifiziert das KI-gestützte Kennzeichnungs- und Inspektionssystem den jeweiligen Packungsinhalt, druckt das passende Etikett und bringt es auf dem Tray an. Anschließend übernehmen zwei Packstacker das sortenreine Stapeln der Trays. Durch die automatische Produktidentifikation und intelligente Etikettierung wird die Linienauslastung optimiert und ein flexibler Produktwechsel ohne manuelle Umrüstprozesse unterstützt. Gleichzeitig sorgen integrierte Vision-Systeme für eine kontinuierliche Qualitätskontrolle, indem sie etwa Kontaminationen im Siegelbereich zuverlässig erkennen und fehlerhafte Packungen automatisch ausschleusen.
Für mehr Nachhaltigkeit sorgt die Close-Cut-Technologie: „Das Werkzeug siegelt die Trays unmittelbar nebeneinander, Tray an Tray. Dadurch entfällt der Folienzuschnitt zwischen den Schalen. So lassen sich bis zu 30 Prozent Folienrest und entsprechende Kosten einsparen. Zudem wird die Formatausnutzung optimiert – und in der Maschine ist bestenfalls Platz für ein zusätzliches Tray“, erklärt Franziska Schreiber, Product Manager Traysealer bei Multivac.
Hastamat: Hygienisches Verpacken
Für Fleischverarbeiter, die mehr Flexibilität bei Formaten und Packstilen erreichen wollen, bietet Hastamat die RM-270 an. Die vertikale Schlauchbeutelmaschine verpackt unterschiedliche Produkte in verschiedenen Beutelformen, darunter Formate mit Zipp-Verschluss und recycelbaren Materialien. Die Anlage schafft bis zu 250 Beutel pro Minute. Die modulare Edelstahlbauweise im Hygienic Design reduziert Reinigungs- und Umrüstzeiten und erhöht die Anlagenverfügbarkeit. Gleichzeitig ermöglichen unterschiedliche Dosiersysteme und Zusatzaggregate eine schnelle Anpassung an wechselnde Produktanforderungen.
Highspeed für Sticks und Snacks
Ausgelegt auf Schnelligkeit und eine durchgängige Produktion ist auch die RM-120-HS von Hastamat, eine platzsparende Verpackungsmaschine für Sticks und Snacks. Das servomotor-betriebene Übergabesystem sorgt dafür, dass viele Produkte mit einer hohen Gesamtleistung verpackt werden. Pro Minute verarbeitet die Maschine bis zu 170 Beutel ausgerichtete Sticks stehend und bis zu 250 Beutel Schüttgut. Ist eine Folienrolle verbraucht, übernimmt das integrierte Autosplicing-System den Rollenwechsel automatisch. Maschinenbediener können das Format flexibel und unkompliziert anpassen. Ein Selbstdiagnose-Tool mit OPC-UA-Anbindung unterstützt sie bei der Wartung.
Durchgängige Produktion
In Kombination mit der Mehrkopfwaage CP-16-S in der Stickausführung verpackt die RM-120-HS Salamistangen bis zu einer Länge von 220 Millimetern. Die motorbetriebene Mehrkopfwaage zählt und wiegt die Produkte schonend und hygienisch mit bis zu 220 Wiegungen pro Minute. Fehlerhafte Gewichte werden automatisch aussortiert. Sind die Sticks gewogen, leitet ein servogesteuertes Übergabesystem sie schonend im Verpackungsprozess weiter. „Unsere Übergabesysteme sind flexibel beim Produkt und Packmittel. Anwender können sie sowohl mit Schlauchbeutel- als auch mit Thermoform- und Traysiegelmaschinen kombinieren. Der Formatwechsel gelingt ohne Werkzeug“, sagt Thomas Bornemann, Director Sales und Marketing bei Hastamat.
Poly-Clip: Wursthüllen befüllen
Ein weiterer Ansatz zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit in der Wurstherstellung ist der Einsatz von Clip-Maschinen zum Verschließen gefüllter Wursthüllen. Mit der Automatisierung dieses Arbeitsschrittes können Betriebe in jeder Größenordnung mehr Flexibilität, Präzision und Leistung erreichen. Ein Beispiel ist der FCA 160 XL von Poly-Clip System, der für große Kaliber bis 160 Millimeter und schwere Produkte bis 14 Kilogramm ausgelegt ist. Er erreicht bis zu 100 Takte pro Minute im Vierfach-Clip-Betrieb. Die Darmnachladung ADNL übernimmt das Nachladen der Hüllen vollautomatisch und ermöglicht bis zu zwei Stunden unterbrechungsfreien Betrieb. Das System erkennt das Darmende, entfernt Reste und belädt selbstständig neue Hüllen. Die ADNL ist mit allen FCA-Modellen kompatibel.
Smarte Rauchwagenbeladung
Soll im Anschluss an das Clippen die Beladung von Rauchwagen stattfinden, so bietet sich das sogenannte Heavy Sausage Handling (HSH) an, das ebenfalls auf Produkte mit hohem Gewicht ausgerichtet ist. Die Maschine HSH 18 wird direkt hinter dem Clipper positioniert und ist auf Maschinen der Serien FCA und ICA abgestimmt. Sie übernimmt die horizontale Platzierung fertiger Würste in Rauchwagen und arbeitet dabei vollautomatisch. Die HSH 18 positioniert Produkte mit einem Kaliber zwischen 80 und 250 Millimeter, einer Länge von bis zu 1.200 Millimeter und einem Gewicht von bis zu 18 Kilogramm. Über ein Linearfördersystem und eine kurvengesteuerte Beladegabel werden die Würste abgelegt. Ein Pufferband sorgt dabei für einen zuverlässigen Produktfluss. Die integrierte Kameraeinheit erkennt das jeweils eingesetzte Rauchwagen-Modell und richtet die Beladung entsprechend aus. So fließt der automatisierte Prozess auch während des Wagenwechsels. Das System erkennt unterschiedliche Rauchwagen, auch ältere Modelle, sodass Betriebe sich dafür keine neuen Wagen anschaffen müssen.
Clip- und Aufhängeautomat
Der Clip- und Aufhängeautomat FCHL übernimmt das Clippen über das Setzen der Schlaufe bis hin zum automatischen Auffädeln und Positionieren der Produkte auf Rauchstäben. Die Anlage ist als kompakter Monoblock ausgeführt. Ziel ist eine deutliche Automatisierung der Wurstproduktion im Bereich hängender Produkte. Eine präzise Ablage mit definierten Abständen verbessert die Ladedichte auf den Rauchstäben und sorgt für reproduzierbare Ergebnisse im thermischen Prozess. Der FCHL ist für ein breites Spektrum typischer Kaliber in der Wurstproduktion ausgelegt und ermöglicht eine kontinuierliche Verarbeitung mit hohen Taktleistungen. Moderne Steuerungstechnik mit Rezepturverwaltung unterstützt eine einfache Bedienung sowie schnelle Produktwechsel, wodurch sich die Anlage flexibel an unterschiedliche Produktionsanforderungen anpassen lässt. Gleichzeitig gewährleistet die hygienegerechte Konstruktion einen zuverlässigen Einsatz im industriellen Dauerbetrieb. In Verbindung mit dem automatischen ASL-R, einem robotergestützten System zur Handhabung und Beladung von Prozesswagen, können die Produkte anschließend automatisch weitertransportiert werden.
Transportroboter für Nassbereiche
Dass die Automation in der Wurstproduktion nicht am Clipper oder Rauchwagen enden muss, demonstriert Poly-Clip System mit dem spritzwassergeschützten Transportroboter Poly-LogBot, konzipiert für den innerbetrieblichen Materialfluss. Der Roboter übernimmt schwere Hebetätigkeiten und verbindet verschiedene Produktionsstationen wie Clipping, Beladung und Verpackung durch die vollautomatische Beförderung von Kisten oder Behältern.
Sealpac: Pressen, Slicen und Handling
In der Fleischindustrie entscheiden Pressen, Slicen und das anschließende Produkthandling maßgeblich über Produktqualität, Ausbeute und Effizienz. Der Traysealer A7max von Sealpac verarbeitet als doppelbahnige Hochleistungslinie unterschiedliche Materialien und Formate und reduziert dabei vor allem eines: Rüstzeiten. Auch bei kontaminierten Schalenrändern gelingt eine sichere Versiegelung mit nur 35 Mikrometer dünner Oberfolie. Automatisierung bedeutet hier vor allem Flexibilität – schnelle Werkzeugwechsel, stabile Prozesse und die Fähigkeit, auch bei häufigen Produktwechseln wirtschaftlich zu bleiben.
Beim Thermoformer F6 verschiebt sich der Schwerpunkt auf Verfügbarkeit. Automatische Kettenspannungskorrektur, Bahnkantensteuerung und kontinuierliche Prozessüberwachung greifen ineinander, um ungeplante Stillstände zu minimieren. Gleichzeitig sorgen hygienegerechtes Design und das Plug&Pack-System für schnelle, nahezu werkzeuglose Formatwechsel. Das Ergebnis ist ein stabiler, reproduzierbarer Output bei reduziertem Wartungsaufwand. Mit der M-Flex überträgt Sealpac diese Logik auf kleinere Betriebe. Der halbautomatische Traysealer reduziert Komplexität, senkt den Personalaufwand und ermöglicht den Einsatz moderner Verpackungskonzepte.
Provisur: Bacon-Verarbeitung
Eine automatisierte Linie für die komplette Bacon-Verarbeitung bietet Provisur Technologies. Die Hochleistungslinie bildet den gesamten Prozess vom Formpressen über das Slicen bis zum Produkthandling und zur Verpackung ab. Alle Komponenten sind technisch aufeinander abgestimmt und kommunizieren über eine integrierte Steuerungsplattform kontinuierlich miteinander. Den Anfang macht die Hoegger-X3-PRO-Formpresse. Ihre servo-hydraulische Antriebstechnik arbeitet mit integrierter Kraftregelung und Loadsensing, wodurch sich der Energieverbrauch um bis zu 65 Prozent reduzieren lässt. Gleichzeitig sorgt die präzise Steuerung dafür, dass jedes Produkt gleichmäßig geformt und auf den nächsten Verarbeitungsschritt vorbereitet wird. Im Anschluss übernimmt das Press-to-Slice-Modul. Produkte werden gewogen, per 3D-Scanner erfasst und exakt positioniert. Die Kombination aus integrierter Waage und Blue-Light-Sensortechnik erzeugt ein digitales Abbild, das die Portionierung bereits vor dem Schneiden definiert.
Press-to-Slice-Lösung
In Verbindung mit dem Hochleistungsslicer Formax SX550 – mit einem Schneidschacht von 550 × 206 Millimeter und bis zu 2.000 Messerumdrehungen pro Minute – entstehen standardisierte Portionen mit hoher Ausbeute und minimalem Ausschuss. Wie sich das im Alltag auswirkt, beschreibt Carl Green Head of Engineering bei Becketts Foods, einem der führenden britischen Bacon-Anbieter: „Mit der neuen Linie erzielen wir ein durchgehend gleichmäßiges Pressbild. Insbesondere die Integration der neuen Press-to-Slice-Lösung hat sich bewährt: Sie stabilisiert die nachgelagerten Prozesse und erhöht unseren Durchsatz. Darüber hinaus haben uns die verbesserte Energieeffizienz und die verkürzten Umrüstzeiten, die uns zusätzliche Flexibilität im täglichen Betrieb verschaffen, besonders überzeugt.“
Magnetisch angetriebene Transporteinheiten
Das Formax Free Movement System (FMS) ist die zentrale Innovation der Linie. Es verzichtet auf klassische Fördertechnik und setzt stattdessen auf frei bewegliche, magnetisch angetriebene Transporteinheiten. Diese bewegen sich flexibel über die Arbeitsfläche, transportieren bis zu 100 Portionen pro Minute und benötigen dabei bis zu 50 Prozent weniger Stellfläche. Das Produkt wird vom Slicer auf einen Mover übergeben – manuelle Eingriffe entfallen vollständig.
