Aktuelle Entwicklungen in der Drilltechnik

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Autoren:

• Prof. Till Meinel, Technische Hochschule Köln, Köln
• Georg Schuchmann, DLG e.V., Frankfurt am Main
• Prof. Yves Reckleben, HAW Kiel, Fachbereich Agrarwirtschaft, Österrönfeld
• Dr. Sven Dutzi, Carl Geringhoff Vertriebsgesellschaft mbH & Co. KG, Ahlen
   

Unter Mitwirkung der folgenden beiden DLG-Gremien

• DLG-Technical Committee „Bodenbearbeitungstechnik und Sätechnik“
• DLG-Ausschuss für Technik in der Pflanzenproduktion
   

Pneumatische Drillmaschinen besitzen zentrale trichterförmige Saatgutbehälter. Durch den pneuma­tischen Saatguttransport können sich die Saatgutbehälter in größerer Entfernung von den Scharen befinden, Fronttanks sind ebenfalls möglich. Die Breite der Saatgutbehälter ist unabhängig von der Arbeitsbreite. Dies ermöglicht das Einklappen von Drillmaschinen großer Arbeitsbreiten auf 3 m Straßentransportbreite, Abbildungen 3 und 10. Befüllen lassen sich Drillmaschinentanks mit Säcken, Schnecken oder Bigbags.

Zur Saatgutdosierung ist bei mechanischen Drill­maschinen am Behältergrund pro Reihe ein separates Särad mit gefederter Bodenklappe auf einer gemein­samen Säwelle montiert. Es werden überwiegend Nockenräder eingesetzt, welche für Feinsaaten – wie beispielsweise Raps – mit einem seitlichen oder mittigen Feinsärad kombiniert sind, Abbildung 4. Das dosierte Saatgut gelangt ausschließlich über die Schwerkraft durch die Saatleitungsrohre, meist in Teleskopbauweise, zu den Säscharen. Die Saatmenge wird hierbei über die Säwellendrehzahl, Schließschieberstellung und Bodenklappenstellung eingestellt. Hierzu kommen stufenlose Getriebe oder regelbare Elektromotoren zum Einsatz.

Seltener ist der Einsatz von Schubrädern, bei welchen die Saatmenge zusätzlich durch seitliches Verschieben der Säwelle, d. h. Verstellen der wirksamen Zellenbreite verändert werden kann, Abbildung 5.

Bei pneumatischen Drillmaschinen dosieren großvolumige Zellenräder das Saatgut für die gesamte Maschinen­breite oder für Teilbreiten. Sie sind am Auslauf der trichterförmigen Saatgutbehälter angeordnet und bei einigen Maschinen fruchtartspezifisch geformt, Abbildung 6. Für die Einstellung der Saatmenge existieren unterschiedliche Möglichkeiten, die bei einigen Maschinenmodellen auch kombiniert sind:

• Verstellung der wirksamen Breite der Zellenräder 
• Wechsel der Zellenräder
• Drehzahländerung über Getriebe oder regelbare Elektromotoren.

Das dosierte Saatgut wird in den Luftstrom eingeschleust und nach pneumatischer Förderung über Verteilerköpfe den Säscharen zugeteilt.

Sowohl bei mechanischen als auch bei pneumatischen Drillmaschinen erfolgt eine Volumendosierung in Abhängigkeit von der zurückgelegten Wegstrecke, indem die Säwelle elektrisch über Gleichstrommotoren oder mechanisch über Bodenräder (Laufräder oder Spornräder) oder Packerwalzen (bei Säkombinationen) angetrieben wird. 

Abhängig von der Schüttdichte des Saatgutes muss die auszubringende Saatgutmenge in kg/ha mit Hilfe einer Abdrehprobe eingestellt werden. Aus pflanzenbaulicher Sicht sollen Sämaschinen eine optimale Pflanzenzahl pro Fläche etablieren, z. B. in Planzen/m². Mehrere Drillmaschinenhersteller bieten Sensoren an, die alle dosierten Körner zählen. Diese Technik macht Abdrehproben überflüssig, ermöglicht die Regelung der Ausbringmenge und ist ein wichtiger Baustein für die automatische Drillmaschineneinstellung. Nähere Informationen zu diesem Thema finden Sie im Abschnitt „Abdrehprobe automatisieren“.

Bei technisch einwandfreien und sorgfältig eingestellten Maschinen sollten kaum Unterschiede zwischen eingestellter und tatsächlich ausgebrachter Saatmenge zu erwarten sein. Abweichungen sind möglich beim Einsatz an stark geneigten Hängen. Bei der Saatgutzuteilung durch Säräder wird in Bergauffahrt tendenziell etwas mehr und in Bergabfahrt etwas weniger ausgebracht als in der Ebene. Bei der Arbeit quer zum Hang (Schichtlinie) ergeben sich keine nennenswerten Unterschiede. Detaillierte Messergebnisse finden Sie in DLG-Prüfberichten zu Drillmaschinen [5 – 9].

Beizmittelabrieb unter den Särädern kann, besonders bei der Rapssaat, ebenfalls zur Änderung der eingestellten Saatmenge führen. Durch Abschalten der Rührwelle bei mechanischen Maschinen und Einsatz einer Reinigungsbürste am Zellenrad bei pneumatischen Maschinen lässt sich dieser Nachteil vermeiden. Auch Erschütterungen durch gekoppelte Bodenbearbeitungsgeräte sowie ein unregelmäßiger Saatgutfluss durch Brückenbildung (z. B. Erbsen, Grassamen, Gerstengrannen, Dinkel) und verschlissene Antriebe bzw. Getriebe können die Ausbringmenge beeinflussen. Es empfiehlt sich in jedem Fall, die eingestellte Saatmenge auf dem Feld zu kontrollieren.

Für eine gezielte Änderung der Saatmenge während der Fahrt, z. B. bei wechselnden Bodenverhältnissen, bietet sich eine manuelle Saatmengen-Fernverstellung oder die variable Anpassung der Saatmenge mittels Applikationskarte an, siehe hierzu Abschnitt 2.4 „Zusatzausrüstungen“.

Das DLG-Testzentrum Technik und Betriebsmittel in Groß-Umstadt prüfte zwischen 2013 und 2023 drei mechanische und zwei pneumatische Drillmaschinen [5 – 9]. Die Querverteilung (Verteilung auf die einzelnen Saatgutausläufe) von Raps wurde bei den mechanischen sowie bei den pneumatischen Drillmaschinen mit „sehr gut“ bewertet, während bei Weizen und Gerste mechanische Drillmaschinen etwas genauer arbeiten als pneumatische Drillmaschinen. Bei der Längsverteilung des Saatgutes (Verteilung der Kornabstände in der Reihe) zeigten sich keine signifikanten Unterschiede zwischen den geprüften mechanischen und pneumatischen Drillmaschinen. Technisch bedingt ist jedoch die Längsverteilung bei sämtlichen Sämaschinen mit Volumendosierung generell ungleichmäßig. 

Bei Drillsaatsystemen mit pneumatischem Saatguttransport gewinnen Kornvereinzelungssysteme, die zwischen der volumetrischen Dosierung und dem Schar platziert sind, zunehmend an Bedeutung. Besonders die Gleichmäßigkeit der Saatgutablage bei reduzierten Kornzahlen/m² haben verschiedene Hersteller motiviert, technologische Ansätze zu entwickeln (u. a. Horsch Singular System, Abbildung 7; Pöttinger Precision Combi Seeding System, Abbildung 8 und die Nachrüstlösungen von MZURI und Crucianelli). 

Die Volumendosierung bei Drillsaatsystemen kann je nach Saatgut zu Doppel- oder Mehrfachbelegungen in der Saatreihe führen. Trotzdem bieten die Drillsaatsysteme aufgrund der einfacheren Tiefenführung und geringeren baulich bedingten Scharbreiten die Möglichkeit, Saatreihenabstände von 10 cm bis hin zu 75 cm zu realisieren und höhere Geschwindigkeiten (> 12 km/h) zur Saat zu erreichen. Die Reihenabstände der derzeit verfügbaren Einzelkornsämaschinen für Getreide stoßen bei 22,5 cm bzw. 25 cm bereits an ihre Grenzen (siehe DLG-Merkblatt 501: Einzelkornsaat von Getreide). 

Die Doppel- oder Mehrfachbelegungen führen zu schlechteren Platz­verhältnissen für die Einzelpflanze, was sich im Ertrag auswirkt. Die schwankende Ablagegenauigkeit wird mit Hilfe des Variationskoeffizienten bewertet (siehe Abbildung 9).

Ziel für die Praxis sollte es sein, stets die höchste Exaktheit bei jedem Säsystem anzustreben und den Variationskoeffizienten für die Längsverteilung so gering wie möglich zu halten. Also bei Einzelkornsämaschinen < 10 % und bei Drillsaatsystemen < 100 %. Laut Untersuchungen der HAW Kiel kommen Drillsaatsysteme mit zusätzlicher Vereinzelung bei Winterraps und Silomais auf Werte von 50 bis 60 % VK.

Ein Vorteil der gleichmäßigeren Saatgutverteilung durch die nachträgliche Vereinzelung aus dem Volumenstrom bei Drillsaatsystemen sind die besseren Platzverhältnisse für die Einzelpflanze und somit die Möglichkeit die Faktoren, wie Licht, Wasser und Nährstoffe besser zu nutzen. Mechanische Beikrautregulierung nach dem Auflaufen wird so möglich, ohne zu viel Pflanzenverluste in Kauf nehmen zu müssen. Der entscheidende Vorteil bei Volumendosierung mit nachträglicher Vereinzelung ist aber die Möglichkeit, engere Saatreihen zu fahren und so schnelleren Reihenschluss zu erreichen und damit die Spätverunkrautung zu mindern.

Ein gleichmäßiger Kornabstand in der Reihe ist nur durch Einzelkornsämaschinen zu erreichen. 

Die Kaufentscheidung für eine mechanische oder pneumatische Drillmaschine wird überwiegend nach preislichen und arbeitstechnischen Gesichtspunkten getroffen. Bis zu 3 m Arbeitsbreite spricht meistens der geringere Anschaffungspreis für Maschinen mit mechanischem Säsystem.

Bei größeren Arbeitsbreiten weisen pneumatische Maschinen durch die Möglichkeit der aufgelösten Bauweise deutliche Vorteile auf. Auch bei Arbeitsbreiten von 6 m und mehr lassen sich diese Maschinen problemlos auf Transportbreite einklappen, Abbildung 10. Fronttanksysteme sind ebenfalls möglich, sie erzielen eine gute Gewichtsverteilung bei Anbaumaschinen, Abbildung 11. Allerdings erfordert der Anbau der Fronttankkombinationen an den Traktor höheren Aufwand im Vergleich zu Maschinen im reinen Heckanbau.

Pneumatische Fördersysteme sind als offene Systeme (Injektormaschinen) oder geschlossene Systeme (Druck­tank­maschinen) ausgeführt, Abbildung 12. Offene Systeme arbeiten mit Atmosphärendruck im Saatgutbehälter, geschlossene Systeme mit Überdruck. Die Saatgutbehälter von Drucktankmaschinen müssen aus diesem Grund gegenüber der Umgebung druckdicht verschließbar sein.

Drucktankmaschinen erreichen einen um etwa 20 bis 30 % höheren Durchsatz als Injektormaschinen bei gleicher Antriebsleistung des Gebläses. Deshalb kommt dieses System vor allem bei Maschinen mit großer Arbeitsbreite zum Einsatz. Nachteilig ist bei vielen Drucktankmaschinen die relativ kleine Einfüllöffnung.

Die einfachste und günstigste Säscharbauart ist das Schleppschar, Abbildung 15. Schleppschare haben sich über Jahrzehnte bewährt; sie sind einfach und robust aufgebaut. Bei größeren Mengen organischen Materials im Saatbett erreichen sie ihre Einsatzgrenze und verstopfen. Bedingt durch die Form der Scharspitze dringen Schleppschare schlecht in harte, trockene oder steinige Böden ein und erreichen unter diesen Bedingungen nicht die gewünschte Saatgutablagequalität und Einbettung. Durch Veränderungen des Schardruckes kann es zu Änderungen in der Ablagetiefe kommen. Schardruck und Ablagetiefe lassen sich bei diesen einfach gehaltenen Bauarten nicht vollends voneinander getrennt einstellen.

Für harte, trockene, steinige Böden sowie für Bandsaat und Direktsaat kommen Zinkensäschare zum Einsatz, Abbildung 16. Sie haben im Gegensatz zu Schlepp­scharen auf Griff stehende Spitzen und ziehen sich dadurch in den Boden ein. Zinkensäschare räumen organisches Material sehr gut aus der Saatfurche, lockern den Boden allerdings intensiver als Schleppschare.

Drillmaschinen mit leichten Zinkensäscharen sind einfach aufgebaut, haben relativ geringes Gewicht und benötigen einen geringen Zugkraftbedarf. 6 m breite Maschinen sind als Anbausämaschinen verfügbar und können mit Traktoren ab 130 PS (96 kW) betrieben werden. Nachteilig sind die eingeschränkte Tiefenführung der einzelnen Säzinken und die für verstopfungsfreies Arbeiten erforderliche große Baulänge der Maschinen. Dies erschwert die genaue Einhaltung der Ablagetiefe und setzt ein ebenes Saatbett voraus. Direktsaatmaschinen sind oft mit speziell geformten, schmalen Zinkenscharen ausgestattet. Diese Bauart beugt Verstopfungen vor und verändert das Boden­gefüge nur minimal. In Verbindung mit Schneidscheiben benötigen diese meist auf Griff stehenden Zinkenschare auch auf harten Böden nur geringe Schar­drücke.­  

Ein spezieller Anwendungsfall für Zinkensäschare ist die Bandsaat nach nicht wendender Bodenbearbeitung. Hierzu kommen Zinken zum Einsatz, die über eine vorlaufende Druckrolle in der Tiefe geführt werden und die Saat in ca. 6 cm breiten Bändern ablegen, Abbildung 17. Hydraulikzylinder belasten jedes Schar mit bis zu 230 kg. Sie dienen zur Tiefeneinstellung und gleichzeitig als Stoßdämpfer bei hohen Geschwindigkeiten bis 20 km/h. 

Die größte Verbreitung in der Praxis haben Scheibenschare. Sie sind ausgeführt als schräg angestellte Einscheibenschare, Abbildung 18 oder Doppelscheibenschare, Abbildung 19. Scheibenschare durchtrennen die Pflanzenreste, räumen sie aus der Furche oder – falls sich gelegentlich Anhäufungen bilden – überrollen diese. Sie arbeiten sowohl auf gepflügten als auch auf gegrubberten Böden, schwere Bauarten mit bis zu 250 kg Schardruck auch im Direktsaatverfahren. Das Saatgut wird dabei nicht linienförmig abgelegt, sondern in einem 3 bis 5 cm breiten Band. Dies ist durchaus erwünscht, weil sich dadurch eine bessere Standraumverteilung ergibt.

Scheibenschare ziehen sich – ähnlich wie Schleppschare – aufgrund ihrer Bauform nicht selbständig in den Boden ein und werden mechanisch oder hydraulisch mit Schardruck beaufschlagt. Je flacher die Bodenbearbeitung vor der Saat und je höher die Arbeitsgeschwindigkeit bei der Saat desto höher muss der Schardruck sein. In der Praxis ist zu beachten, dass das physikalische Wechselwirkungsprinzip actio et reactio gilt: Die Summe aller Schardrücke kann höchstens so groß sein wie das Leergewicht des auf diesen Scharen abgestützten Teils der Drillmaschine. 

Säkombinationen mit geringer Restsaatgutmenge im Behälter können auf harten Böden an ihre Einsatzgrenzen stoßen und z. B. die eingestellte Sätiefe nicht erreichen.

Berechnungsbeispiel: Bei einem Schardruck von 50 kg und einem Reihenabstand von 12,5 cm ergibt sich eine „Auftriebskraft“ pro Meter Arbeitsbreite von 400 kg. Sind noch weitere Arbeitswerkzeuge an der Maschine vor­handen, z. B. Scheiben zur Bodenbearbeitung oder zur Düngerablage, kommen weitere Auftriebskräfte hinzu.

Tabelle 1 gibt einen Überblick über die beschriebenen Scharbauformen und die Eignung für unterschiedliche Säverfahren.

Die Tiefenführung entscheidet neben der Qualität der Furchenformung über die Arbeitsqualität der Säschare. In gewissen Grenzen führen sich Säschare durch die Form der Scharkufe und die Wölbung der Scheibe(n) selbst in der Tiefe. Schare, die wenig Erde bewegen und schmale Furchen formen, führen sich bauartbedingt schlecht selbst in der Tiefe. Hinzu kommt der Einfluss wechselnder Böden und Arbeitsgeschwindigkeiten, die zusätzliche Tiefenführungssysteme erfordern. 

Die genaueste Tiefenführung erreichen Tiefenführungsrollen, die seitlich neben den Schneidscheiben montiert sind, Abbildung 20. Durch ihre große Baubreite ist diese Technik jedoch nur bei großen Reihenabständen einsetzbar. Eine Kompromisslösung zeigt Abbildung 20 in der mittleren Darstellung.

Die Elemente zur Tiefenführung sind deshalb bei den meisten Scharsystemen vor oder hinter den Schneidscheiben montiert. Zum Einsatz kommen vor allem Tiefenführungsrollen, aber auch weitere Elemente wie speziell geformte Packerräder. Nachlaufende Tiefenführungsrollen übernehmen gleichzeitig die Funktion des Andrückens der Saat und können in ihrer Breite der Tragfähigkeit des Bodens angepasst werden. 

Die Tiefenführung der Säschare durch nachlaufende, pendelnd befestigte und hydraulisch verstellbare Packerräder ermöglicht gleichbleibende hohe Schardrücke bei guter Bodenanpassung der einzelnen Packerräder, Abbildung 20 rechts. 

Eine zentrale Schardruckverstellung erleichtert die Tiefenregulierung. Besonders bei wechselnden Bodenverhältnissen empfiehlt sich eine entsprechende hydraulische Verstellmöglichkeit vom Schlepper aus, um im lockeren Saatbett ein Absacken und auf festem Boden ein Herausheben der Schare zu vermeiden.

Gekröpfte Striegelzinken transportieren den Boden stärker quer zur Fahrtrichtung. Deshalb ist ihre Anwendung besonders in Zusammenarbeit mit solchen Packerwalzen empfehlenswert, die lose Erde zwischen den rückver­festigten Bereichen der Säreihen platzieren, wie z. B. Keilringwalzen. Die lose Erde wird durch gekröpfte Striegelzinken in den Bereich der Säreihen gefördert und bedeckt die Saatkörner. 

Wichtig ist die feinfühlige Einstellbarkeit von Auflagedruck und Anstellwinkel der Striegelzinken. Ein höherer Auf­lage­druck führt zu intensiverer Arbeit, kann aber flach abgelegtes Saatgut wie z. B. Raps an die Oberfläche fördern. Zur Einbettung von Feinsaaten muss der Striegeldruck bis auf ein Minimum reduziert werden. Der Anstellwinkel hat Auswirkungen auf die Aggressivität der Zinken im Boden und auf den Sammeleffekt bei hohen Rückstandsmengen auf der Oberfläche. Für einen gleichbleibenden Anstellwinkel der Striegelzinken während der Arbeit sollte der Striegelbalken in Parallelogrammen geführt sein.

Das Andrücken der abgelegten Saatkörner erfolgt durch Druckrollen, Abbildung 22. Einige Schare benutzen schmale Zwischenandruckrollen zum Andrücken der Saatkörner in der noch offenen Furche. Gefedert angebrachte Druckrollen können unabhängig vom eingestellten Schardruck mit Druck beaufschlagt werden und sorgen für einen besseren Kapillaranschluss der Saat. Für besonders trockene und/oder schwere Verhältnisse sowie bei Direktsaat, bei denen nicht genügend Feinerde zum Bedecken des Saatguts vorhanden ist, kommen schräg angestellte Be­deckungs­rollen zum Einsatz. Das Andrücken der bereits bedeckten Saat ermöglichen Rollenstriegel.

Hinzu kommen elektronische Steuer-, Regel- und Überwachungseinrichtungen wie

• Saatmengen- und Sätiefenverstellung manuell oder über Applikationskarten
• Füllstandsüberwachung im Saattank
• Überwachung der Säwellenfunktion
• Saatflussüberwachung (Verstopfungsdetektion)
• Körnerzählung

Viele Einstellarbeiten sind bei modernen Drillmaschinen mit gut zugänglichen Einstellorganen möglich. Bedienpersonen müssen meist nicht auf oder in die Maschine steigen. Eine Ausnahme bildet bei einigen Modellen die Restmengenentleerung bei pneumatischen Drillmaschinen. Besonders bei Säkombinationen mit großer Arbeitsbreite (siehe hierzu Abschnitt 2.5 „Säkombinationen“) sind die mittig angeordneten Dosiergeräte oft schlecht zugänglich. 

Einstellcenter 

Vor allem bei mechanischen Drillmaschinen sind Einstellcenter (ähnlich wie bei Feldspritzen) Stand der Technik, Abbildung 24. Hier lassen sich bequem von zentraler Stelle aus viele Maschineneinstellungen vornehmen. Auch Falteimer und Waage für den Abdrehvorgang können dort gelagert werden. An einigen dieser Einstellcenter ist zusätzlich ein Maschinen­terminal integriert. Dadurch kann der Bediener Ein­gaben – beispielsweise während des Abdrehvorgangs – direkt vornehmen, ohne dafür in die Traktorkabine wechseln zu müssen.

Einsatz von Smartphones

Smartphones haben bei der Einstellung und Überwachung moderner Drillmaschinen eine wichtige Funktion, da sie als mobile Schnittstelle für Maschinensteuerung, Kalibrierung, Dokumentation und Prozesskontrolle dienen können. Über entsprechende Apps lassen sich Aussaatparameter wie beispielweise die Saatmenge komfortabel anpassen und Arbeitsdaten der Maschine in Echtzeit überwachen. 

Schlauchgarderoben 

Eine Schlauchgarderobe im vorderen Maschinenteil zum Ablegen der hydraulischen und elektrischen Versorgungsleitungen ist eine sinnvolle Baugruppe, um die Steckverbinder vor Verschmutzungen zu schützen, Abbildung 25. 

Spur anreißen

Um ein exaktes Anschlussfahren bei der Saat zu gewährleisten, sind Drillmaschinen mit Spuranreißern ausgerüstet. Auch wenn die mechanische Spurmarkierung zunehmend durch Parallelfahrsysteme ergänzt wird, die sich auf GNSS-Signale stützen, statten viele Landwirte ihre Drillmaschinen mit Spuranreißern aus. Gründe hierfür sind das Risiko der Abschattung des Satellitensignals an Waldrändern und in Senken sowie die hohe erforderliche Signalgenauigkeit. Anschlussfahren beim Drillen ist nur mit RTK-Genauigkeit sinnvoll. 

Die Spuranreißerarme sind an beiden Seiten der Drillmaschinen befestigt und werden meist durch Hydraulikzylinder betätigt. Während der Saat ist jeweils ein Spuranreißerarm abgesenkt, um die Leitspur für die kommende Fahrt zu markieren. Beide Spuranreißer­arme müssen sich gleichzeitig absenken lassen, wenn mit der Saat in der Mitte des Schlags begonnen werden soll, Abbildung 26. Zinken oder Scheiben erzeugen die Leitspur.

Die Steuerung der Spuranreißerarme kann auf ver­schiedene Weise in das System Traktor-Drillmaschine integriert sein. Im einfachsten Fall dient dazu ein manuell betätigtes hydraulisches Zusatzsteuergerät. Eine weitere Ausbau­stufe bilden elektrische Schal­tungen, die mit der Fahrgassenschaltung verknüpft sind. 

Fahrgassen anlegen

Fahrgassen sind nicht gesäte Leitspuren für Pflegemaschinen (z. B. Pflanzenschutzmaschine, Düngerstreuer). Ihre Anlage ist sinnvoll, weil Pflegemaschinen meist größere Arbeitsbreiten aufweisen als Sämaschinen. Die Fahrgassenschaltung muss auf die Spurweite und die Arbeitsbreite der Pflegemaschine abgestimmt werden. Die Anzahl der abgeschalteten Säreihen je Fahrspur ist von der Reihenweite und der Reifenbreite der Pflegemaschine abhängig. 

Bei einigen Rhythmen können die Fahrgassenspuren nicht gemeinsam in einer Überfahrt angelegt werden (Abbildung 27). Dies trifft für alle „geraden“ Rhythmen zu (Nr. 4 und 6). Bei ungenauem Fahren entstehen bei dieser Situation nicht parallel verlaufende Fahrgassenspuren. 

Um dies zu vermeiden, beginnt man bei der Saat am Feldrand mit der halben Drillmaschinenbreite. Daraus entstehen die „symmetrischen“ Rhythmen 4S, 6S usw., die wie die ungeraden Rhythmen beide Fahr­gassen­spuren gemeinsam in einer Überfahrt anlegen. 

Die Anlage von Fahrgassen ist auch möglich, wenn die Arbeitsbreite der Pflegemaschine kein ganzzahliges Vielfaches der Arbeitsbreite der Drillmaschine beträgt. Hierzu sind elektronische Schaltungen notwendig.

Berechnungsbeispiel: 
+ Arbeitsbreite der Pflanzenschutzmaschine: 30 m
+ Arbeitsbreite der Drillmaschine: 6 m
+ Fahrgassenrhythmus: 5
Die Fahrgassenreihen werden in jeder fünften Überfahrt geschlossen

Eine weitere Technik der Fahrgassenplanung basiert auf Applikationskarten und ermöglicht das Anlegen von Fahrgassen unabhängig von Säbreite, Fahrtrichtung und Maschinenart, Abbildung 28. Das Verfahren ist sowohl für Drill- als auch für Einzelkornsaat geeignet. Sämaschinen für diese Technik müssen jede einzelne Säreihe präzise abschalten können, was für Drillmaschinen mit Zusatzkosten ver­bunden ist. Das Fahrgassensystem EasyTram von Amazone bietet den Vorteil, dass bei einer Änderung des Fahrgassentakts keine Umbauten an der Maschine erforderlich sind. Zudem ist das System weniger anfällig für Fahrfehler und ermöglicht eine präzise, jährlich wiederholbare Anlage der Fahrgassen.

Die Anlage der Fahrgassen erfolgt bei mechanischen Drillmaschinen überwiegend durch Anhalten der entsprechenden Säräder über eine Vorgelegewelle oder elektromagnetische Kupplung (Säradstop). Bei pneumatischen Maschinen werden die entsprechenden Auslauföffnungen am Verteiler mit Magnetven­tilen verschlossen, wodurch die ­benachbarten Ausgänge mehr Saatgut erhalten. Eine Alternative stellt die Anordnung von Luftweichen hinter den Auslauföffnungen dar, durch die das überflüssige Saatgut in den Saatgutbehälter zurückgeführt werden kann. Dadurch ergibt sich eine gleichmäßigere Querverteilung. Bei elektrisch angetriebenen Dosiereinheiten kann die Saatmenge zur Anlage der Fahrgassen so reduziert werden, dass die aktiven Säschare unveränderte Saatmengen ausbringen.

Halbseiten und Teilbreiten schalten

Halbseiten- und Teilbreitenschaltungen (Section Control) erfolgen bei pneumatischen Systemen durch das Verschließen der entsprechenden Saatleitungen oder durch das Abschalten einzelner Dosiergeräte. Es gibt manuelle und elektrisch gesteuerte Systeme, wobei letztere technisch aufwändiger sind. Bei manuellen Systemen muss der Bediener in der Regel auch die Saatmenge am Dosiersystem von Hand reduzieren. Vor der Entscheidung für ein solches System sollte der Nutzer abwägen, wie oft dieses zum Einsatz kommt und ob die dadurch erzielbare Saatguteinsparung den Mehrpreis rechtfertigt.

Vorauflaufmarkierung einsetzen

Vorauflaufmarkierer (auch Fahrgassenmarkierer genannt) machen die Fahrgassenspuren vor dem Auflaufen der Saat sichtbar und erzeugen Leitspuren z. B. für eine Vorauflaufspritzung. Sie werden elektrisch oder hydraulisch gesteuert und am Scharrahmen, Striegelbalken oder an einzelnen Säscharen befestigt, Abbildung 29.

Abdrehprobe automatisieren

Die Einstellung der Saatstärke bei Drillmaschinen erfolgt durch eine Abdrehprobe. Dabei wird die Voreinstellung des Dosiersystems anhand eines Probelaufs verifiziert und bei Bedarf korrigiert. Elektrisch angetriebene Dosier­systeme ermöglichen eine weitgehende Automatisierung der Abdrehprobe. Die Abdrehprobe kann komplett ent­fallen, wenn eine verlässliche Körnerzählung zur Verfügung steht. In dieser finalen Ausbaustufe der vollautoma­tischen Drillmaschine gibt der Bediener die gewünschte Saatstärke in Körner/m² in den Bordcomputer ein. Alle weiteren Einstellungen übernimmt die Elektronik, basierend auf einer aktiven Regelung der ausgebrachten Körnerzahl.  

Saatfluss überwachen

Systeme zur Überwachung des Saatflusses sind besonders bei Maschinen großer Arbeitsbreite sinnvoll. Optische Sensoren oder Piezosensoren erfassen den Saatfluss in jeder Saatleitung und melden Verstopfungen oder Saat­fluss­unterbrechungen einschließlich der Nummer der betroffenen Säreihe an ein Display in der Traktorkabine. Eine preiswertere Möglichkeit besteht darin, nur die Fahrgassenreihen mit Sensoren auszurüsten. Die Positionen dieser Sensoren in den Saatleitungen haben einen Einfluss darauf, ob Verstopfungen/Blockagen zeitnah oder zeit­ver­zögert erkannt werden. 

Der Saatfluss lässt sich auch manuell kontrollieren, indem man am Feldrand bei ausgehobener Maschine die Saatgutdosierung kurz startet. Unter jedem Schar muss sich anschließend Saatgut befinden. 

Variable Aussaatmenge und Ablagetiefe mittels Applikationskarten

Mit der entsprechenden Zusatzausstattung kann mit Drillmaschinen auch nach Applikationskarte ausgesät werden. Diese dienen dazu, die Saatmenge innerhalb eines Feldes gezielt an unterschiedliche Standortbedingungen anzupassen. Grundlage sind Daten wie Bodenart, Ertragspotenzial oder Satelliteninformationen, aus denen verschiedene Zonen im Schlag abgeleitet werden. Die Karte wird in das Terminal der Sämaschine übertragen, damit die Aussaatmenge automatisch variabel ausgebracht werden kann (Variable Rate Control). Gleiches ist mittlerweile auch bei einigen Maschinen für den Schardruck möglich. Auf Lehmkuppen oder in Sandlinsen wird der Bediener entlastet, da der Schardruck automatisch angepasst wird.

Dünger platzieren

Die Düngerausbringung gemeinsam mit der Saat ist in Regionen mit starkem Sommergetreideanbau weitverbreitet und wird auch in Deutschland von einigen Landwirten praktiziert. Die Drillmaschinen müssen zu diesem Zweck zusätzlich mit einem Düngerbehälter, einem Düngerdosiersystem und Ausbringungsorganen für Dünger ausgerüstet sein. Als Düngerbehälter dienen geteilte Behälter auf der Drillmaschine oder Fronttanks. 

In den meisten Fällen erfolgt die Düngerablage räumlich getrennt vom Saatgut (double-shoot, siehe hierzu Abschnitt 2.1 „Speicherung, Dosierung und Saatgutförderung“). Hierfür sind separate Düngerschare notwendig, die vor und zwischen den Säscharen angeordnet sind und über eine separate Tiefeneinstellung verfügen. Dadurch vergrößert sich die Baulänge der Drillmaschine und der Maschinenschwerpunkt verlagert sich nach hinten. Zusätzliches Gewicht entsteht durch die Düngerbehälter, sodass diese Kombinationsmaschinen meist nicht im Dreipunktanbau gefahren werden. 

Es gibt Schare, die Saatgut und Dünger gleichzeitig in verschiedenen, voneinander getrennten Schichten ­ausbringen und die Baulänge gegenüber einer reinen Drillmaschine nicht vergrößern, ein Beispiel zeigt Abbildung 30. Die kombinierte Düngung bei der Raps- und Getreidesaat wird in Deutschland wenig praktiziert. Dies hat vor allem arbeitswirtschaftliche, regulatorische und logistische Gründe. Lange Befüllzeiten erhöhen die Verfahrenskosten besonders dann, wenn Dünger und Saatgut nicht gleichzeitig nachzufüllen sind.

Gekoppelte Säkombinationen

Angebaute Kreiseleggenkombinationen sind für kleine Arbeitsbreiten ab 2,5 m in Deutschland weit verbreitet. Klappbare Kreiseleggenkombinationen mit Arbeits­breiten ab 4 m verfügen entweder über Fronttanks (siehe Abbildung 11) oder sind als Aufsattelmaschinen konzipiert. Dadurch lassen sich die gesetzlichen Vorschriften zu maximalen Achslasten der Traktoren erfüllen. 

Mechanische Drillmaschinen werden häufig hinter Bodenbearbeitungsgeräten angebaut. Dies hat den Vorteil, dass beide Maschinen auch solo einsetzbar sind. Allerdings verlagert diese Konfiguration den Schwerpunkt nach hinten, so dass zum Ausheben der Drillkombination große Hubkräfte erforderlich sind. Deshalb erfolgt die Verbindung zwischen Anbaudrill­maschine und Bodenbearbeitungsgerät in vielen Fällen mit einem hydraulischen Hubrahmen, Abbildung 31. Beim Wenden sowie beim Transport wird die Drill­maschine zur Verringerung des Schwerpunktabstands über das Bearbeitungsgerät geschwenkt. Dies reduziert den erforderlichen Hubkraftbedarf und vermindert die Vorderachsentlastung. 

Diese Vorteile lassen sich ohne zusätzlichen Hub­rahmen erreichen, indem die Drillmaschine auf das Be­arbeitungsgerät aufgebaut wird, Abbildung 32. Mehrere Hersteller bieten auch für diese Variante Schnellkuppelsysteme an, um das Bodenbearbeitungsgerät solo nutzen zu können. Bis zu einer Arbeits­breite von 4 m können sowohl pneumatische als auch mechanische Drillmaschinen eingesetzt werden, wobei das Gewicht des Saatgutbehälters einen begrenzenden Faktor darstellt, da das Fassungsvermögen durch die Zunahme der Schlaggrößen mittlerweile mindestens 250 l/m Arbeitsbreite betragen sollte.

Integrierte Säkombinationen

Integrierte Säkombinationen mit passiven Boden­bearbeitungswerkzeugen (Zinken und/oder Scheiben) haben sich vor allem wegen ihrer hohen Flächenleistung durchgesetzt. Mittlerweile sind diese Maschinen mit vielfältigen Werkzeugkonfigurationen verfügbar, u. a. auch mit Kreiseleggen.

Abbildung 33 zeigt eine Säkombination mit der Werkzeuganordnung:

vorlaufender Reifenpacker – Kurzscheibenegge – Crossboard – Reifenpacker – Säschare – Andruck­rollen – Striegel. 

Für klappbare Maschinen kommt pneumatische Drilltechnik zum Einsatz durch die Möglichkeit zur aufgelösten Bauweise.