Die DLG hat die Preisträger des International FoodTec Awards 2027 bekanntgegeben. Mit dem renommierten Preis werden dieses Mal 21 Innovationsprojekte aus der internationalen Lebensmittel- und Zulieferindustrie ausgezeichnet. Fünf Neuheiten erhalten den International FoodTec Award in Gold, 16 Innovationen erhalten die Auszeichnung in Silber. Zu den Preisträgern gehören Unternehmen aus Belgien, Dänemark, Finnland, Italien, Österreich, Schweden, der Schweiz und Deutschland.
Award Ceremony @Anuga FoodTec
Die Preisverleihung findet auf der internationalen Weltleitmesse Anuga FoodTec 2027 statt.
AddCool® – Hochtemperatur-Wärmepumpe, die in einen industriellen Sprühtrockner einer Molkerei integriert wurde
GEA Process Engineering A/S, Søborg, Dänemark und Arla Foods Amba Akafa, Svenstrup, Dänemark
Die industrielle Sprühtrocknung in der Milchindustrie stellt aufgrund des hohen thermischen Energiebedarfs und der erforderlichen Prozesstemperaturen eine große Herausforderung für die Dekarbonisierung dar. Herkömmlicherweise basiert die Bereitstellung der Heißluft überwiegend auf fossilen Brennstoffen – insbesondere Erdgas –, was zu erheblichen CO₂-Emissionen führt.
Das System GEA AddCool® begegnet dieser Problematik durch die Integration einer Hochtemperatur-Wärmepumpe in einen bestehenden industriellen Sprühtrockner und senkt so den Bedarf an fossiler Energie signifikant. Die wesentliche Innovation liegt in der weltweit ersten Integration einer Hochtemperatur-Wärmepumpe im industriellen Maßstab in einen kontinuierlichen Sprühtrocknungsprozess. GEA AddCool® vereint Heiz- und Kühlfunktionen in einem einzigen System: Prozessabwärme wird zurückgewonnen, auf Temperaturen von bis zu 130 °C angehoben und in den Prozess zurückgeführt, während gleichzeitig nutzbare Kühlleistung bereitgestellt wird. Diese systemische Integration steigert die Energieeffizienz erheblich und verringert die Abhängigkeit von fossilen Brennstoffen. Am Standort Svenstrup von Arla Foods lässt sich der Beitrag zur Nachhaltigkeit klar beziffern: Der Erdgasverbrauch für die Erwärmung der Primärluft sinkt um 59 %, was zu einer Reduzierung der CO₂-Emissionen um rund 1.500 Tonnen pro Jahr führt – insbesondere bei Nutzung von Strom aus erneuerbaren Quellen. Darüber hinaus steigern die Rückgewinnung und Wiederverwendung von Abwärme die Ressourceneffizienz, senken den Kühlbedarf, reduzieren den Wasserverbrauch und minimieren Energieverluste. Insgesamt erweist sich GEA AddCool® als skalierbare und wirtschaftlich tragfähige Lösung für die Elektrifizierung und Dekarbonisierung energieintensiver Prozesse. Das System setzt neue Maßstäbe für eine klimafreundliche Sprühtrocknung und bietet einen Ansatz, der sich auf andere Industriezweige mit gleichzeitigem Heiz- und Kühlbedarf übertragen lässt.
GEA Mobile Aseptic Solution
GEA Liquid Technologies Deutschland und Oriental Tanks Pte Ltd, Singapur
Der Transport flüssiger Produkte über große Entfernungen erforderte bislang entweder energieintensive Trocknungs- und Rekonstitutionsprozesse oder den Einsatz von aseptischen Einwegverpackungen. Beide Ansätze erhöhen den Ressourcenverbrauch, fügen zusätzliche Prozessschritte hinzu und können die Produktqualität beeinflussen.
Die im Rahmen einer strategischen Partnerschaft zwischen GEA und Oriental Tanks entwickelte GEA Mobile Aseptic Solution vereint die Expertise von GEA im Bereich der aseptischen Verfahrenstechnik mit dem Know-how von Oriental Tanks in den Bereichen ISO-Tankcontainer-Design, Systemintegration und intermodale Logistik. Das Ergebnis ist eine wiederverwendbare Plattform, die die kontrollierte aseptische Prozesskette über das Werkstor hinaus erweitert.
Die Lösung umfasst fest installierte Befüll- und Entleerstationen sowie einen mobilen 20.000-Liter-ISO-Tankcontainer, der für den aseptischen, temperaturkontrollierten Transport und die temporäre Lagerung ausgelegt ist. Gemeinsam ermöglichen diese Komponenten die standortvalidierte Reinigung und Sterilisation, die aseptische Befüllung, den intermodalen Transport per Straße, Schiene und Seeweg sowie die aseptische Entleerung am Zielstandort. Im Kern der Innovation steht eine patentierte kontinuierliche Drucküberlagerung, die während des gesamten Logistikzyklus mithilfe von sterilem Gas ein positives Druckgefälle aufrechterhält und eine Rekontamination durch Mikroorganismen verhindert. Empfindliche Produkte, darunter Milch, Milchprodukte und pflanzenbasierte Getränke, können somit als Flüssigware in Großmengen transportiert werden.
Durch die Kombination von aseptischer Verarbeitung, wiederverwendbarer Tankcontainertechnologie und intermodaler Logistik eröffnet die Lösung einen neuen praktischen Ansatz für den Transport empfindlicher Flüssigprodukte. Sie trägt dazu bei, den gewünschten Produktgeschmack, die Textur und die native Proteinstruktur zu erhalten und gleichzeitig Prozessschritte, den Energieverbrauch für Trocknung und Rekonstitution, Produktverluste sowie die Abhängigkeit von Einwegverpackungen zu reduzieren.
Die industrielle Praxistauglichkeit wurde in einem groß angelegten Testlauf zwischen Japan und Singapur mit UHT-Milch nachgewiesen. Die gesamte Prozesskette, von der aseptischen Befüllung über den Seetransport unter wechselnden Umweltbedingungen bis hin zur aseptischen Entleerung, bewährte sich während des gesamten Transports zuverlässig.
3D-MassFormer: Extrusion zur neuartigen Gestaltung von Lebensmitteltexturen
Revo Foods GmbH, Wien, Österreich
Revo Foods adressiert eine zentrale Herausforderung der additiven Lebensmittelherstellung: die mangelnde Skalierbarkeit, geringe Prozessstabilität und hohe manuelle Eingriffe bestehender, meist diskontinuierlicher 3D-Drucksysteme auf Basis von Spritzen oder Kartuschen. Diese sind für industrielle Anwendungen ungeeignet, da sie häufiges Nachfüllen erfordern und nur begrenzten Durchsatz ermöglichen.
Die Innovation von Revo Foods, die 3D-MassFormer Technologie liegt in einem neuartigen, kontinuierlichen Multi-Schnecken-Extrusionssystem für hochviskose Lebensmittelmassen, insbesondere pflanzenbasierte Proteinstrukturen. Mehrere Kompressionsschnecken arbeiten in einem gemeinsamen Behälter mit separaten Düsen, wodurch parallele Produktion, kontinuierlicher Materialfluss und deutlich erhöhter Durchsatz ermöglicht werden. Diese Architektur verbessert die Prozessstabilität, reduziert manuelle Eingriffe und erlaubt gleichzeitig die Herstellung komplexer 3D-Strukturen und individualisierter Produkte. Hinsichtlich Nachhaltigkeit trägt die Technologie durch präzisere Materialdosierung zur Reduktion von Produktverlusten und damit zur verbesserten Ressourceneffizienz bei. Die modulare Bauweise erleichtert Wartung und Austausch von Komponenten, was die Lebensdauer der Anlagen verlängert und Materialverbrauch reduziert. Zusätzlich verbessert die geringere manuelle Handhabung die Ergonomie am Arbeitsplatz. Die industrielle Umsetzbarkeit wurde mit der Produktionsanlage „Taste Factory“ in Wien demonstriert, in der strukturierte mykoproteinbasierte Produkte serienmäßig hergestellt und im europäischen Einzelhandel vertrieben werden. Damit zeigt Revo Foods eine technologisch und wirtschaftlich skalierbare Lösung, die neue Produktkategorien in der Lebensmittelproduktion erschließt.
Der Eberhardt TT Bastard 160 stellt einen Paradigmenwechsel in der Verarbeitung von injizierten und vorgemischten Fleisch- und Fischprodukten dar. Die Innovation besteht nicht in der Weiterentwicklung bestehender Tumblertechnologie, sondern in der vollständigen Umwandlung eines traditionell batchbasierten Prozesses in einen echten kontinuierlichen Inline-Prozess. Während konventionelle Tumbleranlagen mehrere Stunden mechanischer Behandlung, Zwischenlagerung und Produktpufferung benötigen, verarbeitet der TT Bastard 160 Produkte in nur etwa vier Sekunden und ermöglicht damit eine durchgängige, automatisierte Produktion ohne Warte- und Lagerzeiten. Kern der Innovation ist eine speziell entwickelte Rotorentechnologie, die gezielt für industrielle Hochleistungsanwendungen ausgelegt wurde. In Kombination mit individuell frequenzgeregelten Antrieben gewährleistet sie eine präzise Prozessführung, reproduzierbare Proteinextraktion sowie eine optimale Wasserbindung bei hohen und niedrigen Injektionsraten. Im Gegensatz zu standardisierten Tumblersystemen wurde der TT Bastard 160 als maßgeschneiderte Industrielösung für hohen Durchsatz, Prozessstabilität und maximale Effizienz entwickelt. Die Technologie bietet eine konkrete Lösung für die Herausforderungen der modernen Proteinverarbeitung: Sie reduziert Prozesszeiten, Produktionskomplexität und Flächenbedarf erheblich, steigert gleichzeitig Ausbeute und Produktqualität und verringert den Einsatz funktioneller Zusatzstoffe. Darüber hinaus leistet der TT Bastard 160 einen messbaren Beitrag zur Nachhaltigkeit. Deutlich geringere Prozess- und Kühlzeiten senken den Energieverbrauch, optimierte Reinigungsabläufe reduzieren den Wasserbedarf und eine verbesserte Rohstoffausnutzung minimiert Verluste und Ausschuss. Damit verbindet das System wirtschaftliche Effizienz mit Ressourcenschonung und definiert einen neuen Standard für die industrielle Lebensmittelverarbeitung.
Collo Liquid Process Intelligence - Inline-Echtzeit-Überwachung von Flüssigkeiten
ColloidTek Oy, Tampere, Finnland
Collo Liquid Process Intelligence definiert die Überwachung und Steuerung flüssigkeitsbasierter Prozesse in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie grundlegend neu. Die Technologie adressiert eine zentrale Herausforderung der Branche: Reinigungsprozesse (CIP), Produktwechsel und prozessrelevante Entscheidungen basieren häufig auf zeitgesteuerten Abläufen, Schätzungen oder manuellen Probenahmen anstatt auf dem tatsächlichen Zustand der Flüssigkeit. Dies führt zu vermeidbaren Produktverlusten, unnötigem Wasser- und Energieverbrauch sowie erhöhten Betriebskosten.
Im Zentrum der Innovation steht eine neuartige, RF-basierte Plattform für „Liquid Process Intelligence“, die einen direkt in die Rohrleitung oder Prozesslinie integrierten Hochfrequenzsensor (RF-Sensor) sowie intelligente Signalverarbeitung und Algorithmen des maschinellen Lernens umfasst. Der Sensor analysiert die elektromagnetischen Eigenschaften von Flüssigkeiten, um einen einzigartigen „Flüssigkeits-Fingerabdruck“ zu erstellen. Mithilfe proprietärer Signalverarbeitung und Algorithmen des maschinellen Lernens werden anschließend Produktzustände, Phasenübergänge, Konzentrationen und Abweichungen in Echtzeit identifiziert. Im Gegensatz zu herkömmlichen Messsystemen, die lediglich einzelne Parameter wie Leitfähigkeit, Trübung oder Dichte erfassen, ermöglicht das Collo-System eine mehrdimensionale Zustandsanalyse unterschiedlichster Flüssigkeiten – unabhängig von Farbe, Trübung oder Viskosität. Damit wird erstmals eine automatisierte, datengestützte Prozesssteuerung in universellem Maßstab möglich. Die Bedeutung dieser Technologie geht über einzelne Prozesse hinaus. Industrielle KI hat sich dort am schnellsten entwickelt, wo Produktionsanlagen bereits über eine hohe Sensordichte verfügen. Die Verarbeitung von Flüssigkeiten blieb hingegen weitgehend intransparent: Der Zustand des Produkts zwischen den Sensoren, während der Reinigung und bei Produktwechseln wurde eher abgeleitet als gemessen. Collo liefert genau diese fehlende Ebene. Die kontinuierliche Echtzeit-Kenntnis über die Flüssigkeit selbst bildet die Grundlage für automatisierte Optimierung, vorausschauende Steuerung und maschinelle Intelligenz in der Lebensmittel- und Getränkeproduktion. Die Auswirkungen auf die Nachhaltigkeit sind unmittelbar messbar: Eine bedarfsgerechte Steuerung von CIP-Prozessen ermöglicht eine Reduzierung des Wasserverbrauchs um 15–25 % sowie eine signifikante Senkung des Energieverbrauchs. Gleichzeitig erlaubt die präzise Erkennung von Produkt-Wasser-Grenzflächen die Rückgewinnung von 15–25 % der zuvor verloren gegangenen Produktmengen. Dies reduziert den Rohstoffabfall, die Abwasserbelastung und die CO₂-Emissionen. Die Innovation, die bereits industriell eingesetzt wird, zeigt auf, wie sich Ressourceneffizienz, Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit nachhaltig verbinden lassen.
Wasseraufbereitungsanlage für Pringles (Mars)
Pantarein Water, Mechelen, Belgien und Mars Company, Mechelen, Belgien
Mit der Water Treatment Installation for Pringles (Mars) hat Pantarein Water, in Kooperation mit dem Hersteller von Snacks, eine innovative Lösung entwickelt, um eine der größten Herausforderungen der Lebensmittelindustrie zu adressieren: den hohen Wasserverbrauch und die begrenzte Verfügbarkeit von Süßwasser in einer Region mit Wasserknappheit. Das System verwandelt industrielles Abwasser in Trinkwasserqualität und ermöglicht dessen direkte Wiederverwendung im Produktionsprozess. Dadurch wird aus einem linearen Abwasserstrom ein geschlossener Wasserkreislauf, der die Abhängigkeit von Frischwasser deutlich reduziert. Im Werk Mechelen werden durchschnittlich 75 % des behandelten Wassers wiederverwendet, was den Gesamtwasserverbrauch bereits um über 50 % senken konnte. Die Innovation liegt in der intelligenten Kombination mehrerer Technologien zu einem hochautomatisierten, modularen Gesamtsystem. Eine dreistufige Aufbereitung aus Flotation (DAF), Membranbioreaktor (MBR) und Closed-Circuit Reverse Osmosis (CCRO) ermöglicht außergewöhnlich hohe Wasserrückgewinnungsraten bei gleichzeitig geringem Chemikalienverbrauch. Im Gegensatz zu konventionellen Umkehrosmose-Systemen arbeitet die CCRO-Technologie mit einem Kreislaufverfahren, das den Wasserertrag erhöht, Reinigungsintervalle deutlich reduziert und die Lebensdauer der Membranen verlängert. Ergänzt wird dies durch eine containerisierte, vorgefertigte Bauweise sowie einen weitgehend autonomen Betrieb mit Fernüberwachung. Die Nachhaltigkeitswirkung ist umfassend belegt: Neben der substanziellen Einsparung von Frischwasser werden Öle und Fette aus dem Abwasserstrom zurückgewonnen und zur Biogasgewinnung genutzt. Der reduzierte Einsatz von Chemikalien, geringere CO₂-Emissionen sowie die Minimierung betrieblicher Risiken und Ressourcenverbräuche tragen zusätzlich zur Umweltentlastung bei. Die seit zwei Jahren erfolgreiche industrielle Nutzung belegt, dass die sichere Wiederverwendung von Abwasser in Lebensmittelbetrieben technisch, wirtschaftlich und ökologisch im großen Maßstab realisierbar ist.
Der Ariete Homogenizer 2.0 wurde entwickelt, um eine energie- und ressourceneffizientere Homogenisierung, eine schnellere Qualitätskontrolle, stabilere Prozesse und eine höhere Anlagenverfügbarkeit zu ermöglichen. Während herkömmliche Systeme auf festen Parametern und Offline-Probenahmen basieren, erlaubt Ariete 2.0 eine kontinuierliche, datengestützte Prozesssteuerung in Echtzeit. Die zentrale Innovation liegt in der Kombination aus digitaler Intelligenz, fortschrittlicher Homogenisierungstechnologie und integrierter Ressourcenoptimierung zu einem selbstoptimierenden System. Der Inline-Qualitätsanalysator NiSoMate® überwacht kontinuierlich Partikelgröße, Dichte sowie Konsistenz und passt die Prozessparameter automatisch entsprechend an. Zudem steigern Funktionen zur digitalen Überwachung und vorausschauenden Wartung (Predictive Maintenance) die Anlagenverfügbarkeit und Produktqualität. Das Portfolio von GEA umfasst verschiedene Homogenisierungsventiltechnologien, die jeweils darauf ausgelegt sind, die Leistung für spezifische Anwendungen zu maximieren. Dies ermöglicht messbare Nachhaltigkeitsvorteile: Das coneVerge®-Ventil kann den Energieverbrauch um bis zu 20 % senken, während der NiSoX Radial Collider® bei geeigneten Anwendungen Energieeinsparungen von bis zu 32 % erzielt.
Darüber hinaus reduzieren Systeme zur Wasserrückführung und Ölaufbereitung den Wasser- und Ölverbrauch sowie das Abfallaufkommen. Die Inline-Qualitätskontrolle sichert die Produktqualität und minimiert Ausschuss sowie Produktverluste, während eine automatisierte Prozesssteuerung für Stabilität sorgt und den Ressourceneinsatz kontinuierlich optimiert. Das Ergebnis sind geringere CO₂-Emissionen, eine höhere Produktionseffizienz und eine nachhaltigere industrielle Wertschöpfung – Vorteile, die sich in der Praxis bestätigen.
Der Ariete Homogenizer 2.0 löst zentrale Herausforderungen konventioneller Homogenisierungssysteme: hohe Energie- und Ressourcenverbräuche, verzögerte Qualitätskontrollen, Prozessschwankungen sowie ungeplante Stillstände. Während herkömmliche Systeme auf feste Parameter und Offline-Probenahmen angewiesen sind, ermöglicht Ariete 2.0 eine kontinuierliche, datenbasierte Prozesssteuerung in Echtzeit. Die wesentliche Innovation ist die Verbindung von digitaler Intelligenz, fortschrittlicher Homogenisierungstechnologie und integrierter Ressourcenoptimierung zu einem selbstoptimierenden System. Durch den Inline-Qualitätsanalysator NiSoMate werden Partikelgröße, Dichte und Konsistenz permanent überwacht und Prozessparameter automatisch angepasst. Ergänzend sorgen digitale Monitoring- und Predictive-Maintenance-Funktionen für höhere Anlagenverfügbarkeit und Produktqualität. Die Ventiltechnologie coneVerge optimiert die Strömungsdynamik und reduziert den erforderlichen Betriebsdruck deutlich. Der Beitrag zur Nachhaltigkeit ist klar messbar: Die innovative Ventiltechnologie ermöglicht Energieeinsparungen von bis zu 20 %, in bestimmten Anwendungen sogar bis zu 32 %. Darüber hinaus senken Wasserrezirkulations- und Ölaufbereitungssysteme den Verbrauch von Wasser und Öl sowie die Abfallmengen. Die Inline-Qualitätskontrolle sichert die Produktqualität, reduziert Ausschuss und Produktverluste, während die automatisierte Prozessführung die Prozessstabilität gewährleistet und dabei den Ressourceneinsatz kontinuierlich optimiert. Das Ergebnis sind geringere CO₂-Emissionen, höhere Produktionseffizienz und eine nachhaltigere industrielle Wertschöpfung, die sich im Praxiseinsatz bestätigen.
backbone: KI- Betriebssystem für Qualität und Compliance in der Lebensmittelverarbeitung
backbone ai, Brüssel, Belgien
Backbone ist ein KI-gestütztes Compliance-Betriebssystem für Lebensmittelhersteller, das ein zentrales Problem der Branche adressiert: Qualitäts- und Lebensmittelsicherheitsmanagement basiert häufig auf manuellen Prozessen, isolierten Datenquellen und hohem Dokumentationsaufwand. Dies führt zu Ineffizienzen, verzögerten Entscheidungen, erhöhtem Rückrufrisiko sowie vermeidbaren Qualitäts- und Kostenverlusten. Backbone verbindet bestehende Systeme wie ERP, SharePoint, E-Mail, Labor- und Dokumentenmanagementsysteme in einem einheitlichen Qualitätsdatenmodell und macht Compliance zu einem kontinuierlich überwachten operativen Prozess. Die zentrale Innovation liegt in der Kombination aus domänenspezifischer KI, automatisierter Compliance-Prüfung und prädiktiver Risikoanalyse. Anders als herkömmliche Lösungen überprüft backbone jede relevante Änderung – beispielsweise Produktspezifikationen, Lieferanten, Analysenzertifikate oder Verpackungen – automatisch gegen Standards wie IFS, BRCGS oder FSSC 22000. Die KI identifiziert Risiken und Compliance-Lücken in Echtzeit, unterstützt bei Audits, beantwortet Kundenanfragen auf Basis freigegebener Daten und verknüpft historische Qualitätsereignisse mit zukünftigen Risiken. Dadurch wird Compliance von einer reaktiven Dokumentationsaufgabe zu einem vorausschauenden Managementinstrument. Die Nachhaltigkeitswirkung zeigt sich vor allem durch die Vermeidung von Verschwendung und die effizientere Nutzung von Ressourcen. Frühzeitige Erkennung von Abweichungen reduziert Nacharbeit, Ausschuss und Produktrückrufe. Gleichzeitig sinkt der administrative Aufwand im Qualitätsmanagement um bis zu 70 %, während Entscheidungen bis zu dreimal schneller getroffen werden können. Praxiseinsätze belegen die höhere Prozesseffizienz, eine bessere Compliance und eine stärkere Fokussierung der Qualitätsteams auf präventive Verbesserungen anstatt auf administrative Tätigkeiten.
Das magnetisch-induktive Durchflussmessgerät Proline Promag H mit der Option „0 x DN Full Bore“ löst eine zentrale Herausforderung der Durchflussmessung in hygienischen Prozessen: Konventionelle magnetisch-induktive Durchflussmesser benötigen lange gerade Ein- und Auslaufstrecken, um genaue Messergebnisse zu erzielen. Dies erhöht den Platzbedarf, die Installationskosten und den Materialeinsatz. Alternative Lösungen, die den Rohrquerschnitt verengen, verursachen zudem Druckverluste und höheren Energieverbrauch. Proline Promag H mit 0 x DN Full-bore-Option ermöglicht hingegen eine präzise Durchflussmessung direkt hinter Strömungsstörungen wie Rohrbögen, Ventilen oder Querschnittsänderungen – ohne gerade Ein- und Auslaufstrecken und ohne Verengung des Rohrdurchmessers.
Die Innovation basiert auf einem patentierten Designkonzept mit mehreren Elektroden im Messrohr in Kombination mit fortschrittlichen Algorithmen zur Signalverarbeitung. So wird das gesamte Strömungsprofil erfasst und Strömungsstörungen werden automatisch kompensiert. Dadurch erreicht das Gerät eine Messgenauigkeit von ±0,5 %, selbst in Anwendungen mit anspruchsvollen Einbaubedingungen. Gleichzeitig bleibt der volle Rohrquerschnitt erhalten, wodurch keinerlei Druckverlust entsteht. Dank der hygienischen, 3-A-zertifizierten Ausführung eignet sich die Technologie besonders für Anwendungen in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie. Durch den Wegfall langer Einlaufstrecken reduziert die Technologie den Material- und Ressourcenverbrauch und leistet damit einen klaren Beitrag zur Nachhaltigkeit. Das Full-bore-Design vermeidet zusätzliche Druckverluste, senkt den Energiebedarf von Pumpen und reduziert die damit verbundenen CO₂-Emissionen. Die hohe Messgenauigkeit verbessert die Prozesskontrolle und hilft, Produktverluste sowie den Wasserverbrauch zu reduzieren. Insgesamt verbindet Promag H mit 0 x DN Full-bore-Option höhere Prozesseffizienz, geringere Betriebskosten und einen reduzierten Ressourcenverbrauch und verbessert damit die Nachhaltigkeit hygienischer Durchflussmessung maßgeblich.
Liquiphant Multiparameter QMX63 löst eine zentrale Herausforderung der Lebensmittel- und Getränkeindustrie: die aufwendige und zeitverzögerte Qualitätskontrolle durch manuelle Probenahmen und Laboranalysen. Statt mehrere Messgeräte und Offline-Analysen zu benötigen, erfasst der Sensor kontinuierlich und direkt im Prozess die Parameter Dichte, Viskosität, Schallgeschwindigkeit und Temperatur. Dadurch werden Qualitätsabweichungen frühzeitig erkannt, Produktionsverluste reduziert und Prozesse effizienter gesteuert. Die Innovation liegt in der Kombination einer echten Inline-Multiparametermessung mit moderner digitaler Vernetzung in einem einzigen hygienischen Sensor. Liquiphant Multiparameter QMX63 misst Dichte und Viskosität gleichzeitig mit hoher Präzision, selbst bei hochviskosen Medien. Ergänzt wird dies durch intelligente Diagnosefunktionen wie Gasblasen-, Belags- und Druckstoßerkennung sowie eine Kommunikation über Single Pair Ethernet (SPE). Die modulare Softwarearchitektur erlaubt zudem anwendungsspezifische Konzentrationsmessungen und eine flexible Anpassung an unterschiedliche Produkte und Prozesse. Die Nachhaltigkeitswirkung wird durch die deutliche Reduzierung von Ressourcenverbrauch und Ausschuss belegt. Die kontinuierliche Inline-Messung minimiert Probenahmen, Reinigungsaufwand sowie den Einsatz von Wasser, Chemikalien und Energie. Präzise Prozesskontrollen verhindern Fehlchargen, reduzieren Produktverluste und optimieren energieintensive Anwendungen wie Filtration, Mischung oder Entalkoholisierung. Gleichzeitig verbessert die frühzeitige Erkennung von Prozessabweichungen die Betriebssicherheit und verhindert unnötige Nacharbeiten. So unterstützt Liquiphant Multiparameter QMX63 eine ressourceneffiziente, wirtschaftliche und nachhaltige Lebensmittelproduktion bei gleichzeitig höherer Produktqualität und Prozesssicherheit.
CAMA ACL system: Automatische Kartonbeschickung für Kartonzuschnitte und kollaborative 3-Achsen Roboter
Cama Group, Molteneo (LC), Italien
Das CAMA ACL system (Automatic Carton Loading) löst eine der letzten weitgehend manuellen Aufgaben in hochautomatisierten Verpackungslinien: das Befüllen von Magazinzuführungen mit Kartonzuschnitten. Diese Tätigkeit ist körperlich belastend, ergonomisch kritisch und aufgrund häufig beschädigter, verzogener oder unterschiedlich beschaffener Kartonstapel schwer zu automatisieren. Gleichzeitig führen Personalmangel, Schichtorganisation und krankheitsbedingte Ausfälle zu zusätzlichen Herausforderungen für die Produktion. Das ACL-System automatisiert diesen Prozess vollständig und gewährleistet eine konstante, sichere und zuverlässige Materialzuführung. Die Innovation basiert auf der Kombination von kollaborativer Robotik, intelligenter Greiftechnik und Smart-Vision-Systemen. Der Roboter erkennt mithilfe von 2D-/3D-Kameras und KI-gestützter Bildverarbeitung Palettenmuster, Ausrichtung, Zwischenlagen und Kartonstapel automatisch. Spezielle Greifsysteme mit Distanz- und Drehmomentsensoren ermöglichen eine flexible Handhabung unterschiedlichster Kartonformate. Zusätzlich lassen sich Funktionen wie Zwischenlagenentfernung, Bandentfernung, Kartonöffnung und automatische Formatwechsel integrieren. Das System arbeitet sicher im gemeinsamen Arbeitsbereich mit Menschen, kann mit AMR-Transportrobotern vernetzt werden und liefert kontinuierlich Betriebsdaten für Monitoring und Analysen. Die Nachhaltigkeitswirkung zeigt sich vor allem durch die Reduzierung manueller, körperlich belastender Tätigkeiten, die Verbesserung von Arbeitssicherheit und Ergonomie sowie die effizientere Nutzung personeller Ressourcen. Die automatisierte und präzise Handhabung minimiert Fehler, erhöht die Produktivität und vermeidet Stillstände. Zudem ermöglicht die kompakte Bauweise eine ressourceneffiziente Integration in bestehende Linien. Durch die Verlagerung repetitiver Arbeiten auf ein energieeffizientes, wartungsarmes System unterstützt das ACL-System eine nachhaltigere und zukunftssichere Verpackungsproduktion.
LeakSecure – Hochpräzise Inline-Dichtheitsprüfung von Verpackungen auf CO2-Basis
Bizerba SE & Co. KG, Balingen, Deutschland
LeakSecure adressiert ein zentrales Problem bei MAP-verpackten Lebensmitteln (Modified Atmosphere Packaging): Kleinste Leckagen führen zum Austritt von Schutzgasen, beschleunigen den Verderb von Lebensmitteln und verursachen Reklamationen sowie Lebensmittelverschwendung. LeakSecure ermöglicht erstmals eine hochpräzise 100%-Inline-Dichtheitsprüfung unter realen Produktionsbedingungen und erkennt selbst kleinste Leckagen in Echtzeit. Die Innovation basiert auf einer patentierten Hochdichte-Sensorarchitektur mit 16 integrierten CO₂-Gasanalysatoren, der höchsten Sensordichte im Marktsegment. Dadurch können Lecks nicht nur erkannt, sondern auch lokalisiert werden. Im Gegensatz zu bestehenden Lösungen arbeitet das System unabhängig von Umgebungseinflüssen. Über die digitale Plattform BRAIN2 werden alle Prüfdaten kontinuierlich erfasst und ausgewertet. Dies ermöglicht Ursachenanalysen, die Identifikation wiederkehrender Fehlerbilder sowie eine datenbasierte Optimierung von Verpackungsmaterialien und Siegelprozessen. LeakSecure verwandelt die Dichtheitsprüfung damit von einer reinen Qualitätskontrolle in ein intelligentes Prozessoptimierungswerkzeug. Die Nachhaltigkeitswirkung ist durch Praxisergebnisse belegt: In einem einjährigen Industrieeinsatz sank die Leckagerate von 4 - 5 % auf 0,52 %, was einer achtfachen Verbesserung entspricht. Dadurch konnten jährlich bis zu rund 484.000 fehlerhafte Verpackungen vermieden werden. Gleichzeitig wurden Lebensmittelverluste reduziert, manuelle Prüfungen um 55 Minuten pro Tag verringert und Verbraucherbeschwerden aufgrund vorzeitigen Produktverderbs vollständig eliminiert. LeakSecure leistet damit einen messbaren Beitrag zu Lebensmittelsicherheit, Ressourcenschonung und Abfallvermeidung.
ContinousJect - Kontinuierliche Einspritzung, höherer Ausstoß bei gleichem ökologischen Fußabdruck
Günther Maschinenbau GmbH, Eppertshausen, Deutschland
ContinuousJect adressiert eine zentrale Herausforderung industrieller Injektions- und Marinierprozesse: Konventionelle Systeme arbeiten im Batchbetrieb mit Start-Stopp-Zyklen, die den Durchsatz begrenzen, die Prozessstabilität beeinträchtigen und zu Schwankungen in Produktqualität und Injektionsmenge führen. ContinuousJect ersetzt dieses Prinzip durch einen vollständig kontinuierlichen Injektionsprozess und ermöglicht so eine Produktivitätssteigerung von bis zu 30 % bei gleichbleibender Injektionsrate und unverändertem Platzbedarf.
Die Innovation liegt in der echten kontinuierlichen Arbeitsweise ohne Start- und Stoppvorgänge. Dadurch werden eine gleichmäßige Verteilung der Lake, reproduzierbare Prozessbedingungen und eine konstant hohe Produktqualität gewährleistet. Im Vergleich zu herkömmlichen Anlagen reduziert das System mechanische Belastungen auf das Produkt, erhöht den Durchsatz und lässt sich nahtlos in automatisierte Produktionslinien integrieren. Ergänzt wird dies durch ein hygienisches, reinigungsfreundliches Design, hohe Bedienerfreundlichkeit sowie eine ergonomische und automatisierte Anlagenführung. Der Beitrag zur Nachhaltigkeit basiert auf einer effizienteren Nutzung von Ressourcen. Die präzisere Dosierung reduziert Lakeverluste und senkt den Rohstoffverbrauch. Höhere Ausbeuten und eine gleichmäßigere Produktqualität minimieren Lebensmittelverluste und Nacharbeit. Gleichzeitig führt die gesteigerte Prozesseffizienz zu einem geringeren Energieverbrauch pro produzierter Einheit und verkürzt die Produktionszeiten. Durch den hohen Automatisierungsgrad werden zudem manuelle Eingriffe reduziert, was Arbeitssicherheit und Ergonomie verbessert. Insgesamt vereint ContinuousJect bei Injektions- und Marinierprozessen eine höhere Wirtschaftlichkeit, einen geringeren Ressourcenverbrauch und eine nachhaltigere Lebensmittelproduktion.
Das Formsystem FS 511 von Handtmann löst eine zentrale Herausforderung der Lebensmittelindustrie: die wirtschaftliche und flexible Herstellung unterschiedlichster Produktformen und -größen bei gleichzeitig hoher Auslastung, Prozesssicherheit und Ressourceneffizienz. Bisher waren für die mehrbahnige Produktion von 2D- oder 3D-Formen meistens separate Maschinen sowie aufwendige Umrüstungen erforderlich. Das FS 511 ermöglicht es erstmals zwei unterschiedliche Funktionen – Schneiden oder Formen – mit einem mehrbahnigen System vereint herzustellen und erreicht damit eine bisher unerreichte Flexibilität.
Die Kerninnovation liegt in einem neu entwickelten, modular skalierbaren Füllstromteiler mit austauschbaren Förderwerken, welcher eine flexible Konfiguration von 4 bis 28 Bahnen erlaubt. Somit kann die Maschine optimal an unterschiedliche Produktgrößen sowie Band- und Gitterabmessungen angepasst werden. Ergänzt wird dies durch RFID-gestützte Formatteilerkennung, automatische Parametrierung und digitale Assistenzfunktionen. Dadurch verkürzen sich die Umrüstzeiten, Bedienfehler werden minimiert und die Prozesssicherheit erhöht.
Auch hinsichtlich Nachhaltigkeit setzt das FS 511 neue Maßstäbe. Die hohe Gewichtsgenauigkeit der servoangetriebenen Portionier- und Füllstromteiler-Technologie sorgt dafür, dass die Produkte sehr präzise hergestellt werden können. Das reduziert Kosten sowie Rohstoffverluste und Give-aways, während die optimale Auslastung nachgelagerter Prozesse deren Energieeffizienz steigert. Energieeffiziente Antriebstechnik, kurze Reinigungs- und Umrüstzeiten sowie eine robuste Konstruktion mit einer Lebensdauer von mindestens 30.000 Betriebsstunden senken den Ressourcenverbrauch über den gesamten Lebenszyklus. Zusätzlich verbessern automatisierte Funktionen Ergonomie und Arbeitssicherheit und unterstützen Unternehmen bei der Bewältigung des Fachkräftemangels. Damit vereint das FS 511 ökologische Verantwortung, wirtschaftliche Effizienz und technologische Innovation in einer zukunftsweisenden Lösung für die moderne Lebensmittelproduktion.
SKF Food line Kugellagereinheiten – Proaktive Lebensmittelsicherheit
SKF Group / SKF GmbH, Schweinfurt, Deutschland
Die SKF Food line Kugellagereinheiten lösen ein zentrales Problem der Lebensmittelindustrie: das Risiko von Produktkontaminationen durch konventionelles Lagerdesign in hygienisch sensiblen Produktionsumgebungen. Herkömmliche Lebensmittel-Lagereinheiten erfordern regelmäßige Nachschmierung, wodurch Schmierstoffaustritt, das Eindringen von Wasser sowie die Bildung von Bakterien- und Allergenquellen begünstigt werden können. Dies erhöht den Reinigungsaufwand, das Risiko von Produktrückrufen und ungeplanten Stillständen. Die Innovation der SKF Food line liegt in einem vollständig abgedichteten, nachschmierfreien Kugellagersystem, das konsequent nach hygienischen Designprinzipien und EHEDG-Richtlinien entwickelt wurde. Durch die Kombination aus patentierter Dichtungstechnologie, hygienisch gestalteten Gehäusen, lebensmittelsicheren Materialien sowie optisch detektierbaren blauen Komponenten werden Schmierstoffaustritt und das Eindringen von Verunreinigungen wirksam verhindert und tragen dazu bei die Lebensmittelsicherheit zu erhöhen. Damit wandelt sich die Lagerstelle von einer potenziellen Kontaminationsquelle zu einem aktiven Baustein proaktiver Lebensmittelsicherheit. Auch hinsichtlich Nachhaltigkeit punkten die Food line Kugellagereinheiten. Der Verzicht auf Nachschmierung reduziert den Verbrauch von Schmierstoffen, Reinigungschemikalien und Wasser erheblich. Effizientere Reinigungsprozesse senken zusätzlich den Energiebedarf, während weniger Wartungseinsätze und eine verlängerte Lagerlebensdauer Ressourcen schonen und Ausfallzeiten minimieren. Darüber hinaus verringert die Lösung Abfallströme aus verschmutzten Tüchern, Handschuhen und Schmierstoffresten und trägt zur Reduzierung des CO₂-Fußabdrucks bei. Durch die Kombination von Lebensmittelsicherheit, Betriebssicherheit und Ressourceneffizienz schaffen die SKF Food line Kugellagereinheiten eine wesentliche Verbesserung für eine nachhaltige und hygienische Lebensmittelproduktion.
https://www.skf.com/de/industries/food-and-beverage/skf-food-line-ball-bearing-units
VITO VL - Vernetztes Ölmanagementsystem für die nachhaltige und sichere Lebensmittelproduktion
VITO AG, Tuttlingen, Deutschland
Das VITO VL löst ein zentrales Problem in der Lebensmittelproduktion und Gastronomie: den hohen Verbrauch von Frittieröl, Qualitätsverluste durch Ölalterung sowie den damit verbundenen Ressourcen-, Kosten- und Sicherheitsaufwand. Herkömmliche Filtrationsverfahren erfordern häufig Öltransfer, Produktionsunterbrechungen oder manuelle Arbeitsschritte. VITO VL filtert dagegen direkt im heißen Öl während des laufenden Betriebs und verhindert so den schnellen Abbau der Ölqualität. Die Innovation liegt in der Kombination aus patentierter Mikrofiltration, vollständiger Automatisierung und digitalem Prozessmanagement. Das System entfernt Partikel und Abbauprodukte bis zu einer Größe von 5 µm direkt im Frittierprozess, ohne Chemikalien und ohne Öltransfer. Ein kompletter Filtrationszyklus dauert lediglich 4,5 Minuten und erfolgt vollautomatisch. Über die cloudbasierte Plattform VITOconnect werden Filtrationszyklen erfasst, dokumentiert und standortübergreifend ausgewertet. Dadurch wird das bislang reaktive Ölmanagement zu einem standardisierten, datenbasierten Prozess mit hoher Transparenz und Prozesssicherheit. Der Nachhaltigkeitsbeitrag ist unmittelbar messbar: Durch die Verlängerung der Öllebensdauer um bis zu 100 % kann der Ölverbrauch um bis zu 50 % reduziert werden. Dies senkt den Bedarf an landwirtschaftlichen Rohstoffen, Verpackung, Transport und Entsorgung sowie die damit verbundenen CO₂-Emissionen erheblich. Gleichzeitig arbeitet das System chemikalienfrei mit biologisch abbaubaren Filtermedien. Weniger Ölwechsel, geringerer Reinigungsaufwand und reduzierte Abfallmengen verbessern zusätzlich die Ressourceneffizienz. VITO VL verbindet damit ökologische Nachhaltigkeit, Wirtschaftlichkeit, Arbeitssicherheit und digitale Prozesskontrolle in einer zukunftsweisenden Lösung für die professionelle Lebensmittelproduktion.
Polysense KI löst eine wesentliche Herausforderung der Lebensmittelindustrie: Rohstoffverluste, schwankende Produktqualität und verspätete Korrekturmaßnahmen durch stichprobenbasierte Qualitätskontrollen. Herkömmliche Systeme arbeiten überwiegend reaktiv und erkennen Qualitätsabweichungen erst nach ihrem Auftreten. Polysense ermöglicht dagegen eine kontinuierliche, KI-gestützte Qualitätskontrolle in Echtzeit und verwandelt Produktionslinien in selbstoptimierende Prozesse. Die Innovation basiert auf der Kombination von computergestützter Bildverarbeitung, IT/OT-Sensorfusion, Echtzeit-Datenanalyse und automatisierten Regelkreisen. Mit „Polysense Qualify“ werden sämtliche Produkte inline und ohne Stichproben auf Merkmale wie Größe, Form, Farbe, Textur und Defekte geprüft. „Polysense AutoControl“ nutzt diese Daten, um Maschinenparameter in Echtzeit automatisch anzupassen und Qualitätsabweichungen innerhalb weniger Sekunden zu korrigieren. Durch die Verknüpfung von Qualitätsdaten mit Produktions- und Prozessdaten entsteht erstmals eine durchgängige, geschlossene Regelung zur Optimierung von Qualität und Ausbeute entlang der gesamten Produktionslinie. Der Nachhaltigkeitsnutzen ist unmittelbar messbar: In industriellen Anwendungen erzielt Polysense durchschnittlich bis zu 5 % höhere Ausbeute, 40 % weniger Ausschuss, 50 % geringere Bedienerabhängigkeit sowie 45 % weniger Qualitätsvariation zwischen Schichten. Dadurch werden Rohstoffe, Energie und Wasser effizienter genutzt und Lebensmittelverluste deutlich reduziert. Gleichzeitig verbessert die Erkennung von Fremdkörpern und Qualitätsmängeln die Lebensmittelsicherheit und senkt das Risiko kostspieliger Produktrückrufe. Polysense verbindet somit Digitalisierung, Ressourceneffizienz und Prozessstabilität zu einer zukunftsweisenden Lösung für eine nachhaltigere und wirtschaftlichere Lebensmittelproduktion.
Food Radar – Mikrowellen-Detektionsplattform für Rohrleitungen mit AirZip
Food Radar Systems, Göteborg, Schweden
Food Radar löst ein bislang nur unzureichend adressiertes Problem der Lebensmittelindustrie: die zuverlässige Erkennung von niedrigdichten Fremdkörpern wie Weich- und Hartplastik, Gummi, Holz, Obstkernen oder Aluminiumfolie in geschlossenen Rohrleitungen mit pumpfähigen Lebensmitteln. Konventionelle Technologien wie Metalldetektoren, Röntgen-, optische Inspektions- oder Siebsysteme stoßen bei diesen Verunreinigungen häufig an ihre Grenzen, da die Fremdkörper weder metallisch noch ausreichend dicht sind und sich in opaken Produktströmen befinden. Die Innovation von Food Radar liegt in einer weltweit einzigartigen, kommerziell verfügbaren mikrowellenbasierten In-Pipe-Detektionsplattform speziell für pumpfähige Lebensmittel. Die aktuelle Generation kombiniert mehrdiagonale Mikrowellendetektion, produktspezifisch optimierte Sensorsysteme, die AirZip-Technologie zur Entfernung von Luftblasen, breitbandige Frequenzanpassung sowie eine eigens entwickelte Signalverarbeitung. Ergänzt wird dies durch ein geschwindigkeitsadaptives Ausschleusesystem, das kontaminierte Produktbereiche präzise entfernt und gleichzeitig den Verlust von einwandfreiem Produkt minimiert. Dadurch lassen sich sowohl Fremdkörper als auch qualitätsrelevante Prozessfehler wie Pektin-, Stärke- oder Xanthan-Agglomerate in Echtzeit erkennen. Der Nachhaltigkeitsnutzen ergibt sich aus der Kombination von hoher Detektionsleistung und minimalem Produktausschuss. Durch die AirZip-Stabilisierung werden fälschliche Ablehnungen reduziert, während das adaptive Ausschleusekonzept die Ausschussmenge auf durchschnittlich nur etwa 0,5 kg pro Ereignis begrenzt. Dies reduziert Lebensmittelverluste, erhöht die Ausbeute und ermöglicht in vielen Anwendungen nahezu abfallfreie Rework-Konzepte. Zusätzlich beträgt der Energieverbrauch des Systems lediglich rund 0,15 kWh. Food Radar verbindet damit Lebensmittelsicherheit, Ressourceneffizienz und Prozesskontrolle in einer technologisch wegweisenden Lösung für moderne Lebensmittelproduktion.
Die CleanRock-Sockelsysteme der „Next Generation“ von PolySto adressieren ein oft unterschätztes, aber kritisches Problem in der Lebensmittelindustrie: die Schaffung von Wand-Boden-Übergängen, die sowohl hygienisch als auch mechanisch robust sind. Risse, beschädigte Hohlkehlen und defekte Übergänge können das Eindringen von Wasser ermöglichen und so verborgene Bereiche schaffen, in denen sich Schmutz, Bakterien und Krankheitserreger ansammeln. Dies erhöht das Risiko von Kontaminationen, Audit-Abweichungen und kostspieligen Instandhaltungsarbeiten.
Die Innovation basiert auf einem neu entwickelten, vorgefertigten CleanRock-Verbundwerkstoff aus Quarz, Polyester und recyceltem, glasfaserverstärktem Duroplast (mit einem Anteil von 5 Prozent an Pre-Consumer-Recyclingmaterial aus internen Produktionsresten und Verschnitt von PolySto CleanSheet-GFK-Paneelen). Das daraus resultierende Sockelsystem ist deutlich leichter und bis zu 50 Prozent dünner als herkömmliche Lösungen, bietet jedoch eine bis zu zehnmal höhere Stoßfestigkeit als Beton. Im Mittelpunkt der Entwicklung steht die patentierte CleanWave-Geometrie, die den Ablauf des Reinigungswassers gezielt steuert. Sie verhindert unkontrolliertes Spritzen, minimiert hygienische Schwachstellen am Wand-Boden-Übergang und steigert die Effizienz der täglichen Reinigung. Das modulare CleanRock-Sortiment ist in verschiedenen Stoßfestigkeitsklassen erhältlich und bietet somit passenden Schutz für unterschiedliche Verkehrsbedingungen – von kleinen Transportwagen bis hin zu motorisierten Gabelstaplern.
Der Anteil an recyceltem GFK fördert die Kreislaufwirtschaft und reduziert den Bedarf an Primärrohstoffen. Das geringere Produktgewicht ermöglicht zudem den Transport einer größeren Anzahl von Sockelelementen pro Lieferung, was zur Senkung transportbedingter Emissionen beiträgt. Darüber hinaus reduzieren die lange Lebensdauer, die Reparierbarkeit und der geringe Wartungsaufwand des Systems den Ressourcenverbrauch über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Durch die Kombination von Stoßschutz, hygienischem Design, Langlebigkeit und Ressourceneffizienz bietet CleanRock „Next Generation“ eine praxisorientierte, nachhaltige und kosteneffiziente Lösung für moderne lebensmittelverarbeitende Betriebe.
PiCon – Inline-Analyse zur Qualitätskontrolle der PEF-Behandlung
Elea Technology GmbH, Quakenbrück, Deutschland
PiCon löst ein zentrales Problem bei der industriellen Anwendung der Pulsed Electric Field (PEF)-Technologie: Die Effektivität der Behandlung kann bislang nur durch zeitaufwändige manuelle Stichproben und nachgelagerte Laboranalysen überprüft werden. Dadurch bleiben Über- oder Unterbehandlungen oft unentdeckt, was zu unnötigem Energieverbrauch, Qualitätsschwankungen und Produktverlusten führt. Die Innovation von PiCon besteht in der weltweit ersten KI-basierten Inline-Lösung zur Echtzeitbewertung von PEF-Behandlungen direkt während des Schneidprozesses. Das System nutzt Mikrofone und Vibrationssensoren, um die beim Schneiden entstehenden Schall- und Schwingungssignale zu erfassen. Durch Kombination von Signalverarbeitung und maschinellem Lernen werden die durch PEF verursachten Veränderungen der Gewebestruktur analysiert und die Behandlungsintensität mit hoher Genauigkeit klassifiziert. Die Ergebnisse werden unmittelbar an die PEF-Anlage zurückgeführt, wodurch ein geschlossener digitaler Regelkreis entsteht, der die Prozessparameter automatisch optimiert. Damit wird PEF von einer manuell überwachten zu einer selbstoptimierenden Technologie weiterentwickelt. Der Nachhaltigkeitsbeitrag ist direkt messbar. Durch die bedarfsgerechte Steuerung der PEF-Behandlung wird Überbehandlung vermieden und der Energieverbrauch reduziert. Gleichzeitig sorgen stabilere Prozesse für weniger Ausschuss und geringere Lebensmittelverluste. Die kontinuierliche Überwachung erkennt zudem Beschädigungen an Schneidsystemen frühzeitig und verhindert Qualitätsverluste. Darüber hinaus reduziert PiCon den Bedarf an manuellen Kontrollen und erhöht die Prozesssicherheit. Die Technologie wurde für die Kartoffelverarbeitung entwickelt und ist insbesondere für Hersteller von Chips, Pommes frites sowie weiteren PEF-behandelten Gemüse- und Obstprodukten relevant. Aufgrund des modularen und skalierbaren Ansatzes bietet sie darüber hinaus Potenzial für zukünftige Anwendungen in der Verarbeitung pflanzlicher Rohstoffe und weiterer texturkritischer Lebensmittel. Die Lösung verbindet künstliche Intelligenz, Automatisierung und Ressourceneffizienz zu einem wichtigen Baustein für die nachhaltige, datengestützte Lebensmittelproduktion der Zukunft.
Das MIVEG Skewer System 2040 bietet der Lebensmittelindustrie eine Lösung, die arbeitsintensive und fehleranfällige manuelle Herstellung von Spießen bei gleichzeitigem Fachkräftemangel und steigendem Kostendruck zu verbessern. Insbesondere kleine und mittelständische Lebensmittelhersteller hatten bislang keinen Zugang zu wirtschaftlich tragfähigen Automatisierungslösungen und waren auf Handarbeit oder teilautomatisierte Prozesse angewiesen. Das System automatisiert die Herstellung von bis zu 2.040 Spießen pro Stunde und reduziert den Personalbedarf auf ein bis zwei Bediener, während gleichzeitig eine konstant hohe Produktqualität sichergestellt wird. Die Innovation liegt in der Kombination einer patentierten Spießführungstechnologie mit einem neuartigen Doppelkassetten-Fördersystem. Dadurch können zwei unterschiedliche Spießvarianten ohne Umrüstzeiten auf derselben Anlage produziert werden. Die patentierte Führung gewährleistet eine präzise Positionierung der Spieße und ermöglicht selbst bei Spießbruch einen unterbrechungsfreien Betrieb. Gleichzeitig wurde die Anlage speziell für kleine und mittelständische Betriebe entwickelt und benötigt weder komplexe Infrastruktur noch spezialisiertes Wartungspersonal. Der Nachhaltigkeitsbeitrag zeigt sich in mehreren Bereichen: Die langlebige, wartungsarme Konstruktion reduziert Ressourcenverbrauch und Ersatzteilbedarf über den gesamten Lebenszyklus. Energieeffiziente Antriebstechnik senkt den Energieverbrauch, während der Wegfall von Umrüstzeiten und Produktionsunterbrechungen die Ressourceneffizienz erhöht. Darüber hinaus stärkt die Technologie regionale Lebensmittelproduktion, indem sie kleinen und mittleren Betrieben den Zugang zu moderner Automatisierung ermöglicht. Das System ist flexibel für Fleisch-, Fisch-, Käse-, Gemüse- sowie pflanzenbasierte Produkte einsetzbar und unterstützt damit auch wachsende Märkte für vegetarische und vegane Convenience-Produkte.