DLG e.V. - Pressemeldungen

Presseinformationen für die Landwirtschaft:

Sicherheit bei Gelenkwellenschutzeinrichtungen prüfen und erhalten

Körperliche Unversehrtheit der Benutzer erhalten – Instandhaltung ist eine Daueraufgabe – Marktzulassung durch Prüfung nach Maschinenrichtlinie am DLG-Testzentrum

(DLG). „Schwerer Unfall auf Bauernhof“ – „Unfall beim Roden – Arm fast abgetrennt“ – „Skalpiert bei einem Unfall“, so oder so ähnlich lauten die Überschriften in der Presse, denn der Umgang mit Gelenkwellen kann zu schweren Unfällen führen. Typischerweise sind es zunächst lose Kleidungsstücke oder lange Haare, die sich an freilaufenden Teilen einer Gelenkwelle verfangen und die Person letztlich in den Antrieb ziehen. Bereits in den 50er-Jahren wurden deshalb Vollschutzeinrichtungen für Gelenkwellen entwickelt und auf den Markt gebracht. Während der westdeutsche Marktführer Walterscheid 1953 die erste vollgeschützte Gelenkwelle auf den Markt brachte, wurde in der damaligen DDR mit dem Gelenkwellenschutz „System Köthen“ eine starre Rohrabdeckung mit großem Durchmesser entwickelt. Grund war hier, dass in der Gelenkwelle vieler Maschinen eine Rutschkupplung verbaut war. Obwohl dieses System als erstes dem § 8 der Arbeitsschutzanordnung 107 entsprach, wurde es nicht immer benutzt. Es war nicht mit der Gelenkwelle verbunden und recht umständlich zu bedienen. Erst ein vom VEB Meteorwerk Zella-Mehlis entwickelter Vollschutz entsprach in etwa der praktikablen Lösung, die auch heute noch – entsprechend verbessert – Verwendung findet. Übrigens: Bereits ab 1891 wurden die besten Schutzeinrichtungen über die beiden Wanderausstellungen in Königsberg und München von einem Sonderausschuss prämiert. Ab der DLG-Wanderausstellung im Jahre 1894 in Berlin hatte der Gründer Max Eyth festgelegt, dass keine Antriebe mehr offen laufen durften und somit den Arbeitsschutz entschieden vorangetrieben. Nicht nur die Hersteller von Gelenkwellen und -schutzeinrichtungen, sondern auch die Maschinen- und Gerätehersteller treiben seit Langem die Verbesserung ihrer Produkte voran. Die Entwicklungen beziehen sich auf die Haltbarkeit, die Zugänglichkeit der Schmierstellen, die Ablagemöglichkeit der Gelenkwelle im abgekuppelten Zustand am Gerät und die Bereitstellung eines ausreichenden Freiraumes im Schwenkbereich der Gelenkwelle in allen Betriebszuständen.
 
Trotz Schutz: Gefahr besteht
Trotz aller Verbesserungen und auch wenn die Unfallrate seit der verpflichtenden Einführung von Gelenkwellenschutzeinrichtungen deutlich zurückgegangen ist: Bei Zapfwellenunfällen sind auch heute noch schwere bis schwerste Verletzungen bis hin zu Todesfällen zu beklagen. Nach Angaben der Sozialversicherung für Landwirtschaft, Forsten und Gartenbau (SVLFG) in Kassel ereigneten sich im Jahr 2015 als letztem, statistisch abgeschlossenem Zeitraum 27 meldepflichtige Unfälle mit Gelenkwellen. Mit 22 Fällen waren Finger, Hände und Arme der am häufigsten betroffene Bereich. In neun Fällen ereigneten sich offene und geschlossene Knochenbrüche, weitere sieben Verletzungen waren geschlossene, blutige Verletzungen mit bleibenden Substanzschäden bis hin zur Zermalmung. Bei der Forschung nach den Unfallursachen sind es oft nicht eingehaltene Anforderungen an die Gelenkwellenschutzeinrichtung, in der Regel verursacht durch Beschädigungen.
 
Anforderungen
Die Gelenkwelle wird bei jedem An- und Abkuppeln, aber auch während des Betriebes mechanisch besonders belastet, was eine sachgerechte Anordnung der Überlastkupplungen, Weitwinkelgelenke und Schutzvorrichtungen für einen störungsfreien Betrieb wichtig macht. Damit Unfälle mit Gelenkwellen vermieden werden können, müssen Anschlüsse, Gelenke und die Welle selbst allseitig gegen Zugriff geschützt sein. Konkret fordern die Sozialversicherungen folgende Mindestschutzeinrichtungen:
 
  • Schutzschild seitlich und über der Zapfwelle des Traktors (Masterschild gemäß ISO 500 oder gleichwertig).
  • Schutztrichter für das Gelenk traktorseits.
  • Schutzrohr zusammenschiebbar.
  • Schutztrichter für das Gelenk geräteseits.
  • Geräteschutztopf an der Maschine.
  • Rückhalteketten an der Gelenkwelle, die das Mitdrehen der Schutzrohre verhindern.
  • Aufhängekette oder Ablagevorrichtung an der Maschine, die als Halterung der Gelenkwelle bei Nichtgebrauch dient.
In der Maschinenrichtlinie, die übrigens in Europa Gesetzeswirkung hat, ist darüber hinaus festgeschrieben, dass für Gelenkwellenschutzeinrichtungen eine EG-Baumusterprüfung durchgeführt werden muss. Für die Hersteller bedeutet dies, dass sie ihre Schutzeinrichtungen vor der Markteinführung von einem externen, zugelassenen Prüflabor testen lassen müssen. Die internationalen Normen ISO 5674 und DIN EN 12965 legen fest, wie der Test auszusehen hat und welche Anforderungen hinsichtlich Haltbarkeit und Verschleiß gelten. Das DLG-Testzentrum führt diese Prüfungen seit langer Zeit auf eigens konzipierten Prüfständen durch. Neben dynamischen Testläufen von ca. 300 Stunden bei Raumtemperatur und einer Temperatur von 85 °C sowie Salzsprühtests werden statische und dynamische Zug- und Schlagprüfungen bei Raumtemperatur sowie bei -35 °C durchgeführt. Hier wurde mit dem PG-Schutz der Baureihe P kürzlich ein interessantes neues Vollschutzsystem des Gelenkwellenpioniers Walterscheid erfolgreich geprüft, das auch bei kleineren Leistungsklassen die Möglichkeit bietet, ohne Kette betrieben zu werden.
 
Sozialversicherungen geben Wartungstipps
Für die Handhabung und Wartung von Gelenkwellen geben die Sozialversicherungen umfangreiche Tipps. So ist vor der Inbetriebnahme zu prüfen, ob Schutztrichter und Schutzrohre mit unterschiedlicher Abwinkelung nicht anstoßen. Die Rückhalteketten, die das Mitdrehen der Schutzrohre verhindern, sollten so eingehängt werden, dass eine ausreichende Bewegungsfreiheit der Gelenkwelle gewährleistet ist. Die Rückhaltekette an der Gelenkwelle darf übrigens nicht zu deren Aufhängen in Ruhestellung benutzt werden. Dies führt über kurz oder lang zur Beschädigung der Rückhaltekette oder deren Befestigungspunkt am Gelenkwellenschutz. Die abgekoppelte Gelenkwelle ist vielmehr in die vorgesehene Halterung zu legen, damit das Gelenk nicht verschmutzt und der Schutztrichter nicht beschädigt wird. Zu den wichtigsten Wartungsarbeiten – vom Austausch beschädigter Teile abgesehen – zählt bei den meisten Gelenkwellen das regelmäßige Abschmieren. Dabei müssen alle Schmierstellen mit dem vorgesehenen Schmiermittel nach den Anweisungen des Herstellers versorgt werden. Und auch wenn es manchmal nervt und der Schmiernippel trotz ausreichend großer Öffnungen im Schutz für das Kreuzgelenk schlecht zu erreichen ist: Die Schmieröffnung am Schutztrichter darf auf keinen Fall vergrößert werden. Ansonsten besteht eine deutlich erhöhte Verletzungsgefahr.
 
Fazit
Qualitativ gute Gelenkwellen und Schutzvorrichtungen sind auf dem Markt verfügbar und haben, mit der nötigen Sorgfalt behandelt, eine lange Lebensdauer. Die richtige Wartung beinhaltet neben dem regelmäßigen Abschmieren der Gelenke auch das Abschmieren des Gelenkwellenschutzes. Die Instandsetzung einer beschädigten Gelenkwellenschutzvorrichtung muss umgehend erfolgen.
 
Für weitere Informationen zu Prüfungen von Gelenkwellenschutzeinrichtungen steht Thilo Keunecke vom DLG-Testzentrum Technik und Betriebsmittel unter 069 / 24788-644 bzw. t.keunecke@DLG.org als Ansprechpartner zur Verfügung.
 
DLG-Prüfungen auf Konformität mit der Maschinenrichtlinie
Maschinen und deren Sicherheitsbauteile dürfen in Europa nur in Verkehr gebracht werden, wenn sie den grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen der EG-Maschinenrichtlinie (MRL) 2006/42/EG entsprechen. Teilweise kann der Hersteller die Konformität mit der Richtlinie in Eigenverantwortung erklären; bei bestimmten, im Anhang IV der Maschinenrichtlinie gelisteten Maschinen und Sicherheitsbauteilen muss jedoch eine notifizierte Stelle wie das DLG-Testzentrum an der Konformitiätserklärung mitwirken bzw. die einzelnen vorgeschrieben Anforderungen in einer Baumusterprüfung überprüfen und bescheinigen. Die genauen Material-, Gestaltungs- und Funktionsprüfungen einer derartigen Prüfung sind die für den jeweiligen Maschinentyp in entsprechenden Normen und Vorschriften genau festgelegt.
 
Das DLG-Testzentrum Technik und Betriebsmittel
Das DLG-Testzentrum Technik und Betriebsmittel Groß-Umstadt ist der Maßstab für geprüfte Agrartechnik und Betriebsmittel und führender Prüf- und Zertifizierungsdienstleister für unabhängige Technik-Tests. Mit modernster Messtechnik und praxisnahen Prüfmethoden stellen die DLG-Prüfingenieure Produktentwicklungen und Innovationen auf den Prüfstand. Als mehrfach akkreditiertes und EU-notifiziertes Prüflabor bietet das DLG-Testzentrum Technik und Betriebsmittel Landwirten und Praktikern mit den anerkannten Technik-Tests und DLG-Prüfungen wichtige Informationen und Entscheidungshilfen bei der Investitionsplanung für Agrartechnik und Betriebsmittel.


Kontakt

DLG e.V.
Servicebereich Kommunikation
Eschborner Landstr. 122
60489 Frankfurt/M.
Telefon: +49(0)69/24 788-201

Guido Oppenhäuser

g.oppenhaeuser(at)DLG.org
(-213)
Leiter Kommunikation und Marketing

Friedrich W. Rach

f.rach(at)dlg.org
(-202)
Pressereferent Landwirtschaft und Ausstellungen

Dr. Frank Volz

f.volz(at)dlg.org
(-224)
Pressereferent Landtechnik, Redaktionsleitung DLG-Test Landwirtschaft

Dr. Malene Conlong

m.conlong(at)DLG.org 
(-237)
International Press Communications

Unsere Fachzeitschriften:

DLG-Mitteilungen
DLG Test Landwirtschaft